苹果出的ipad当然是精品，不过说的精品，相信广大游戏玩家对这句“暴雪出品必属精品”的话语一定更加能够达成共识，为此笔者也绝对不敢抬杠。单从魔兽世界这一款火了6年多的网络游戏来看，就没人敢反对暴雪在游戏界的地位。而在RTS战略类游戏，暴雪更是无人能敌，每一代作品都被玩家奉为了精品。

　　那么是不是就没有哪款游戏敢挑战暴雪在RTS类游戏中的地位呢？答案当然不是，以推出英雄连和战锤40K而被广大玩家所熟知的Relic Entertainment便是敢于挑战暴雪在RTS类游戏地位的强有力竞争者。近期Relic Entertainment推出了战锤40K的最新大作《战锤40K：战争黎明2-报应》。这款最新RTS游戏大作也成为了本次测试的对象。

　　战锤40K原本是一款桌面类战旗游戏，也就是现在非常流行的桌游中的一种。其玩法是使用棋子和骰子在沙盘上进行的模拟战斗。这款桌面游戏诞生于于上世纪70年代，兴起于80年代末，随着时间的不断推移，战锤40K的版本也在不断的更新，2008年，战锤40K已经发展到了第五版规则。其PC版游戏也于2004年推出，目前PC版3D电子游戏也已经发展到了第七版。本次测试所使用的战锤40K-战争黎明II-报应便是最新的第七版本。

星际争霸一代资料片母巢之战

《战争黎明2：报应》是Relic Entertainment的RTS重磅之作，也是《战争黎明2》的第二款独立资料片。故事发生在《战争黎明2：混沌崛起》的数年后，在该作中玩家可以以不同种族的视角体验单人战役模式，这在《战争黎明2》系列中尚属首次。第一个被披露的种族是“狂暴兽人”。但无论选择哪一种族，玩家都将体验到体验一段史诗般的旅程。

游戏走的依然是科幻范儿

虽然战锤40K在游戏受众上可能远不及暴雪，但这并不会妨碍这款游戏的成功。无论在游戏性，制作水准上还有游戏的剧情上，战锤40K都不输于暴雪游戏。这也是为何有不少的战锤40K的玩家笑称，Relic Entertainment是唯一一个敢于暴雪公开抗衡的RTS类游戏制作公司。战锤40K也成为了旗下的星际争霸或是魔兽争霸。

战锤40K登场（AMD为游戏赞助商之一）

　　本代作品依然采用DX10特效引擎，游戏保持了与前代作品一样的快感与火爆场面，并且加入了大量的物理特效，令物体的移动更加贴近现实。虽然在画面细节方面游戏稍作了一些改进。但考虑到引擎并没有发生变化，所以本作在对硬件的需求上也并没有相应提高。

1、 主题内容与适用范围
本标准规定了LG1200R型带埋弧自动焊机的技术操作要求和作业程序
本标准适用于LG1200R型焊机的操作

2、 引用标准
参照西德进口的LG1200R型焊机说明书
GBJ236—现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

3、操作前的准备
3．1操作人员必须了解焊机构造原理，熟悉其机械系统，电气系统，熟悉电源箱和操作盘上的各种开关，旋钮的功能，了解焊机的主要技术参数。
3．2操作前应熟悉图纸及被焊工件的材质，堆焊部位等有关技术要求。
3．3工作前对焊带和焊剂要做质量检查，有产品出产合格证的方可使用。对焊带上的油污和铁锈要清除，对焊剂要按工艺要求进行烘焙。
3．4堆焊前，要对工件上堆焊部位的铁锈和油污清除干净。
3．5根据堆焊的工艺要求，选择下降性（DP），平特性（CP）或平特性的气保焊（MAG）电源特性曲线，并将转换开关搬到对应的位置上。
3．6根据工艺要求选定直流电源的极性。正接法指工件接正极，焊带接负极；反接法与此相反。
3．7调整焊机机头，将机头沿水平方向对准焊缝；调节机头升降装置，使焊剂流出管的末端与工件的间隙取25—40mm为宜。
3．8对于埋弧焊，用电钮“O↓O”将带极端头移动，到距工件5mm处选择机头运行方向
“←→”。

4、堆焊操作
4．1开启焊剂供给阀。
4．2当机头末端漏出焊剂时，将红色开关调至“I”位置，直到起弧。
4．3堆焊过程中，仔细调整焊接参数（主要是焊接电流和电弧电压），焊接电流的粗调节可在电源箱上进行，细调节在操纵盘上进行。

5、堆焊结束
5．1将操纵盘上的开关旋至“O”位。
5．2关闭焊剂供给阀。
5．3若两次焊接过程之间的间隔时间很长，则应关闭电源，对于MIG/MAG焊，应关闭保护气体和水的供给。
5．4堆焊结束后，操作者要清理现场，做好设备维护保养工作。

本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物中的钢筋混凝土工程的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋纵向水平连接的闪光对焊。

一、施工准备

1.机械设备

常用的对焊机有UN1-25、UN1-75、UN1-100、UN1-150、UN17-150-1。

2.材料

各种规格钢筋级别必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验，对于进口钢筋须增加化学性能检验，符合要求后方能使用。

3.作业条件

⑴设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定，操作人员必须要持证上岗。

⑵钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质等。对焊机容量、电压要符合要求。

二、操作工艺

1.对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

⑴连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。

⑵预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶段等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。

预法方法有连接闪光预热和电阻预热两种。

连续闪光预热是使两钢筋面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。

电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉交战电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。二次闪与预锻过程同连续闪光焊。

⑶闪光一预热一闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。

工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。

⑷焊后通电热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热；当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红色时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。

⑸钢筋闪光对焊工艺过程图解。

1）对焊参数，根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。

2）采用强参数可减少接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。

2.闪光对焊参数

为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。

焊接参数包括：调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

对焊操作要求：

⑴Ⅱ、Ⅲ级钢筋对焊

Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为：

一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；

二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

⑵Ⅳ级钢筋对焊

在Ⅳ级钢筋中，由于碳、锰、硅等含量高，焊接性能较差，焊后容易产生淬硬、脆裂、降低接头塑性性能。

关键在于掌握适当的温度，焊接参数应根据温度适当调整。

Ⅳ级钢筋采用预热闪光时温度应控制为：预热温度约为1450℃，顶锻前温度为1350°C，焊后温度约1050～1100°C，预热频率宜用中低2～4次/s。

预热是控制温度的关键，故需要注意预热频率，接触轻重和接触长短之间的配合，二次闪光留量应增大。

顶锻应视温度高低操作适当，快且用力。其操作要点如下：

一次闪光，闪去压伤；预热适中，频率中低；

二次闪光，稳而灵活；顶锻过程，快而用力得当。

对焊注意事项

⑴对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

⑵当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

⑶焊接参数应根据钢种特性、气温高低、电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

⑷焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。

⑸不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。

⑹焊接扬地应有防风防雨措施。

三、质量标准

钢筋对焊完毕，应对全部接头进行外观检查，以及机械性能试验。其检验项目、程序、方法按“JGJ18-96”规范中第四章、第三节规定进行。

1.保证项目

⑴对焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合质量检验评定标准规定。

⑵对焊钢筋应具有出厂合格证和试验报告。

⑶钢筋焊接时所选用对焊机性能要符合焊接工艺要求。

2.基本项目

⑴钢筋对焊完毕，应对全部焊接进行外观检查，其要求是：

a.对焊接头，接头处弯折环大于4°；

b接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。

c钢筋横向没有裂缝和烧伤；

d接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

⑵机械性能试验、检查方法

1）按同类型（钢种直径相同）分批，每100个为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试件、3个作冷弯试验。

三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。

冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯接规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0.15mm才算合格。

钢筋冷弯试验工作可在万能试验机或钢筋弯曲机上进行，钢筋对接接头，冷弯试验指标见表。

2）使用同批材料焊接参数相同，在焊接质量稳定情况下，每批数量扩大至三倍。

四、施工注意事项

1.避免工程质量通病

对焊焊接时出现表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。

2.主要安全技术措施

⑴对焊前应清理钢筋与电极表面污泥、铁锈。使电极接触良好，以免出现“打火”现象。

⑵对焊完毕不要过早松开夹具，连接头处高温时不要抛掷钢筋接头，不准往高温接头上浇水，较长钢筋对接应安置台架上。

⑶对焊机选择参数，包括功率和二次电压应与对焊钢筋时相匹配，电极冷却水的温度，不超过40°C，机身应接地良好。

⑷闪光火花飞贱的方向要有良好的防护安全设施。

3.产品保护

⑴钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止日晒雨淋。

⑵转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。

●当通电或机器正在运转时，请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。否则会发生触电。
●请不要湿手操作任何开关旋钮，以防止触电。
●请不要带电进行查线或更换电气元件，否则会触电或受伤。
●具备相应技术资格的维修人员，并应严格按照电气维修技术要求才可维修该设备。以防发生意外。

2．防止火灾

●切割机使用的工作原料为易燃性气体如乙炔、丙烷、液化气等气体。因此需定期检查整个气路是否密封完好。

●切割机的气源部分应远离明火，并在其附近放置性能正常的二氧化碳或其他相应的灭火装置。

●操作人员在调火时应对其进行及时控制，以免发生火灾。

3．防止损伤

●当切割机运行时应注意前方是否有人或其他物体，以免撞伤。

●在每次切割完毕后，应提升割炬到最高处，以免碰到钢板，撞坏割炬。

●机械维修人员在维修保养时应确保机器处于停止工作状态。并挂上警示牌，以免机器突然运行而发生人为事故。

●在机器运行较长时间时，不得用手直接触摸模块上的散热片和其它的发热器件，以免烫伤。?

4．操作注意事项

(1)开机前检查机器管路是否有漏气现象，有漏气现象决不开机。
(2)开机后要检查工作面和导轨上是否有障碍物，若有障碍物必须排除。
(3)操作人员不能随意离开工作岗位，非操作人员不得随意开动机器。
(4)在操作中如遇到紧急情况时，要立刻按下红色急停开关，防止发生意外。
(5)维修保养数控时要注意有专管员指挥协调。
(6)关机前关闭所有气阀，并放空气路中的剩余气体。
(7)若发现管路有回火现象，要立即断电断气。对机器的故障现象要有记录。
(8)如发现故障，应有故障记录。

5．其他注意事项

(1)搬运和安装

●在吊装搬运前需拆掉控制器，并确保其无过大震动而运输。

●该切割机在吊装时防止冲击、碰撞。并让割炬运行到机架的适当位置以保持平衡。

（2）外部接线及气管连接

●应严格按照图纸要求进行电源连接和气路布置，并保证电线和气路有合适的长度。

●若配有等离子电源，则需严格按照等离子电源制造商的要求进行电、气的连接。

（3）不得改变机器的相关参数，以免引起故障。

（4）切割机的安装位置应选择在较小冲击震动的地方，附近应无锻锤和大型压力机等振动较大的设备。

一、机械部分维修维护

1、每周一次用真空吸尘器吸掉机器内的粉尘和污物，所有电器柜应关严防尘。

2、各导轨应经常清理，排除粉尘等杂物，保证设备正常齿条要经常擦拭，加润滑油，保证润滑而无杂物。

3、经常检查钢带，一定保证拉紧。

4、每六个月检查轨道的直线度及机器的垂直度，发现不正常及时维护调试。

二、气路部分维修维护

1、气路系统维护

a、经常检查气路系统，发现漏气及不能正常使用的零部件应及时处理，保证气路畅通。

b、应经常擦拭清除气路的灰尘及杂物，防止气路过早老化。

2、减压阀的维护，调节减压器，将压力表调到需用的压力，调节过程中应使压力由小到大，确保减压器能连续调节。如不能连续调节或气体从安全阀中泄漏就必须更换新的减压器。自行折装气体减压器之零部件，将会造成设备损坏，甚至严重人身伤害。

3、割炬割嘴回火防止器的维修

a、割炬采用专业厂家生产的机用割炬，割炬长期使用，密封面损坏，与割嘴密封不严，必须用专用工具修复。

b、割炬也采用专业厂家生产的标准快速割嘴，对于新割嘴，必须经检查合格方可使用。

c、割嘴污染了需用专用工具清理预热火焰孔及切割氧通道。

4、回火防止器是保证安全的重要部件，根据安全部门的要求，回火防止器严禁私自拆卸。因此，回火防止器使用久后气阻，保证不了气体流量要求时或漏气，一定请专业人员更换。

三、设备操作者必须经过专业培训合格后，方可上岗。严禁非专业人员操作此机，否则后果自负。

割咀及其使用气体参考

割嘴切割性能及基本参数表

割嘴号

切割氧孔径（mm）

切割厚度（mm）

切割速度(mm/min)

气体压力Mpa

切割氧耗量m3/h

氧气

丙烷

1

1.2

20-30

400-320

0.26-0.35

>0.03

2.5-3

2

1.4

30-50

350-380

0.25-0.35

>0.03

3-4

3

1.6

50-70

300-240

0.3-0.4

>0.04

4.5-6

4

1.8

70-90

260-200

0.3-0.4

>0.04

5.5-7

5

2.0

90-120

210-170

0.4-0.6

>0.04

8.5-10.5

6

2.4

120-160

180-140

0.5-0.8

>0.05

12-15

注：表中数据切割条件：
1、氧气纯度不低于99.5% 2、被切割钢材含碳量≤0.45%
3、切割方式垂直切割 4、氧气压力是指割炬前的切割氧压力

割嘴切割性能及基本参数表

割嘴号

切割氧孔径（mm）

切割厚度（mm）

切割速度(mm/min)

气体压力Mpa

气体消耗量

氧气

乙炔

氧气

乙炔

00

0.8

5-10

600-450

0.2-0.3

>0.03

0.9-1.3

340

0

1.0

10-20

480-380

0.2-0.3

>0.03

1.3-18

340

1

1.2

20-30

400-320

0.25-0.35

>0.03

2.5-3

470

2

1.4

30-50

350-380

0.25-0.35

>0.03

3-4

470

3

1.6

50-70

300-240

0.3-0.4

>0.04

4.5-6

620

4

1.8

70-90

260-200

0.3-0.4

>0.04

5.5-7

620

5

2.0

90-120

210-170

0.4-0.6

>0.04

8.5-10.5

620

6

2.4

120-160

180-140

0.5-0.8

>0.05

12-15

780

7

2.8

160-200

160-200

0.6-0.9

>0.05

21-24.5

1000

8

3.2

200-270

150-90

0.6-1.0

>0.05

26.5-32

1000

9

3.6

270-350

90-60

0.7-1.1

>0.05

40-46

1300

10

4.0

350-400

70-50

0.7-1.2

>0.05

49-58

1600

注：表中数据切割条件：
1、氧气纯度不低于99.5%2、被切割钢材含碳量≤0.45%
3、切割方式垂直切割4、氧气压力是指割炬前的切割氧压力

按产品制造厂规定，将装置与应的弧焊变压器上，输入额定电源电压，调节串输出回路里的约定负载电阻，测出使装置稳定动作的最大电阻值。试验应进行10次，求出平均值，即为装置的起动灵敏度。

将测出的起动灵敏度最小电阻用开关接于弧焊变压器的输出回路，用电压表监测输出回路电压。当开关断开后，观察输出回路是否处于低空载电压状态。试验应进行10次，输出回路每次都处于低空载电压状态。

将输入电源电压调至额定值的110%，重复上述试验10次，其安全性均应能得到保证。

8.11 启动时间的测量

按制造厂的规定，将装置装于对应的弧焊变压器上，输入额定电源电压，调节约定负载电阻，使之达到额定焊接电流。用开关将输出回路接通，用示波器或其他计时仪器测量从输出回路接通到产生额定焊接电流是为止的转换时间。试验应重复进行5次，其平均值应不大于0.06s。

8.12 延时时间测量

按制造厂的规定，将装置装于对应的弧焊变压器上，输入额定电源电压，调节约定负载电阻，使之达到额定焊接电流。断开弧焊变压器的输出回路，用示波器或其他计时仪器测量从焊接电流中断到空载电压降至低空载电压时为止的转换时间。试验重复进行10次，这10次测量的平均值即该装置的延时时间。在10次测量值中，其最大值与最小值之差不应大于0.2s。

将输入电源电压调至额定值的110%和85%，分别重复上述试验，每种情况各作10次试验，分别算出10次测量的平均值，它们与输入额定电源电压时测出的延时时间的平均值相比，其差值均不能超0.2s。

8.13 低空载电压的测量

按产品制造厂的规定，将装置装于对应的弧焊变压器上，输入额定电源电压，调节约定负载电阻，使之达到额定焊接电流。断开弧焊变压器的输出回路，用电压表测量空载电压的数值。

上述每种情况均进行5次试验，每次测量的空载电压均应达到本标准7.7的规定。求出在输入额定电源电压时的5次测量的平均值，作为该装置的低空载电压。

将输入的电源电压调节到额定值的110%，分别重复上述试验。

8.14 故障保护试验

将装置装于弧焊变压器上，施加额定电源电压，用外接开关将半导体功率器件或电磁接触器主接点短路后，装置内的保护电路应将弧焊变压器的供电回路完全切断，或者将输出回路的空载电压降至低空载电压，或者出现声或光的报警信号(仅限于电磁接触器控制的装置)。用示波器或者其他计时仪器测量从外接开关闭合到装置出现安全状态的反应时间，试验应重复5次，求出平均值，其值应小于1s。

8.15 温升试验

按产品制造厂的规定，将装置装于对应的弧焊变压器上。弧焊变压器输入额定电源电压，在输出端接入约定负载电阻。在额定焊接电流，额定负载持续率，10min 在工作周期下，连续进行温升试验。温升试验进行到装置的任何部件的温升速率不超过2K/h时为止。测量温度的时间应在最后周期中加热期间的一半时刻进行。

用半导体点温计或热电偶测量电磁接触器的触点，电磁接触器和辅助变压器的线圈，半导体功率器件等部件的温度。

8.16 抗干扰试验

a)取两台同型号的装置，置于一个试验台上，相互之间距离为0.1m，平均放置，同时从一低压配电屏输入额定电源电压，按实际使用分别接入两台弧焊变压器(两台之间距离为0.2m平均放置)将其中一台的输出端接入起动灵敏度电阻，用开关控制接通试验。试验共进行10次，每一次试验时，另一台装置都不应起动工作。然后将起动灵敏度电阻接入另一台装置进行同样的试验。

b) 在上述试验的条件下，将一台非接触起弧的焊接电流为200A～400A的氩弧焊机放置在距装置0.2m处(平行放置)进行起弧和焊接。试验进行10min,观察两台装置的工作情况，不应发生误动工作。

8.17 跌落试验

跌落试验是在装置不通电的情况下进行，将外装式和柜装式从300mm高处，自由跌落到平整的混凝土地面或厚度不小于10mm的钢板上。试验应进行三次，每次应使装置的不同棱边着地。试验时应把易损的显示装置拆除。

8.18 连续动作能力试验

将装置安装在弧焊变压器上，施加额定电源电压，其输出回路接入约定负载电阻。调节负载电阻，使通过装置主回路的电流为装置额定电流的110%，在额定负载持续率下工作。设置开关控制输出回路的开闭，使装置动作，开关开闭动作的周期为10s，连续进行试验。试验结果应符合本标准7.12的规定。

8.19 湿热试验

恒定湿热试验方法按GB/T 2423.3规定进行，其中湿热室内有效空间的温度应为(40±2)℃，相对湿度为93±23%，试验持续48h。试验前先将不带包装，不通电处于正常使用状态的装置在40℃温度下预热，以免在表面产生凝露。

湿热试验后，应在正常大气条件(温度为15℃～35℃,相对湿度为45℃～75℃，气压为86kPa～106kPa)下恢复1h～2h，在测量绝缘电阻和进行介电强度试验。

8.20 可靠性试验

a)试验条件：装置安装在一块涂黑漆的厚20mm的厚压板上，按本标准8.15温升试验接线，周围环境温度为(40±2)℃。

b)试验过程：将装置安装在弧焊变压器上，施加额定电源电压，在额定负载持续率下工作，工作周期为10min,连续试验48h。试验后测量低空载电压，起动时间，延时时间和起动灵敏度，均应符合本标准7.2～7.5的规定。

9 检验规则

9.1 装置需经制造厂检验部门检验合格后方能出厂，并应附有产品合格证书。

9.2 检验的分类

装置的检验分为型式检验和出厂检验。

9.3 出厂检验

每台装置在出厂前均应进行检验，其检验项目见表6。
表6 出厂检验项目

No 检验项目 检验方法条款 技术要求条款

1 外观及成套性检查 8.2 7.6、7.7、7.8、7.23
2 绝缘电阻测量 8.6 7.14

3 介电强度试验 8.7 7.15

4 正常工作位置的检验 8.3 7.11

5 起动灵敏度 8.10 7.4

6 起动时间的测量 8.11 7.2

7 延时时间的测量 8.12 7.3

8 低空载电压的测量 8.13 7.5

9 故障保护试验 8.14 7.9
9.4 型式检验

9.4.1 凡属下列情况之一者，应进行型式检验：

a)试制的新装置；

b)已定型的装置，当设计、工艺改进或关键性材料更换，有可能影响到装置的性能指标发生变化时；

c)不经常生产的装置再次生产时；

d)对于批量生产的装置应定期进行抽样检验。

表7 型式检验项目

No 检验项目 检验方法条款 技术要求条款

1 跌落试验 8.17 7.19

2 着火危险试验 8.8 7.12

3 电气间隙与爬电距离的测量 8.4 7.13

4 外壳防护等级检验 8.5 7.16

5 接线端子的牢固性试验 8.9 7.6

6 温升试验 8.15 7.17

7 抗干扰试验 8.16 7.18

8 连续动作能力试验 8.18 7.21

9 湿热试验 8.19 7.20

10 可靠性试验 8.20 7.22

9.4.2 型式检验的项目除出厂检验项目外，还包括表7列出的项目。

9.4.3 型式检验的抽样及评定方法按JB/T 5256 规定进行，本标准所列项目均为重要指标。
10 标志、包装、运输及贮存

10.1 每台装置上都安装或印刷一块标记清晰且不易擦掉的铭牌。

10.2 每台装置应装在专用的包装盒内，并附有产品说明书，产品合格证书。装置如成批出厂时，应装在专用包装箱内。包装箱应坚固耐震，具有防潮及防尘能力，并适用陆路、水路运输和装载要求。

10.3 装置的产品铭牌上应标明以下内容：

a)制造厂名称及商标；

b)产品名称及型号；

c)产品编号及制造日期；

d)额定电源电压；

e)额定频率；

f)相数；

g)额定负载持续率；

h)额定(焊接)电流；

i)起动灵敏度；

j)起动时间；

k)延时时间；

l)低空载电压；

m)外壳防护等级(适用于外装式和柜装式);

n)执行标准代号。

10.4 装置的包装箱(盒)上应标明以下内容：

a)制造厂名称及商标；

b)产品名称及型号；

c)产品数量；

d)包装箱(盒)的长×宽×高尺寸及毛重；

e)收货单位名称和地址，邮政编码；

f)包装箱外壁上应标上“小心轻放”、“不准倒置”、“切勿受潮”等字样和符号。

10.5 装置在运输过程中，不应受到强烈的颠簸、震动、摔撞，并应防止雨雪的侵袭。

附录 A

(提示的附录)

弧焊变压器防触电装置的产品型号编制方法

A1 弧焊变压器防触电装置的产品型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字组成。

A2 产品型号的编排顺序如下：

改进序号

电流等级

控制方式代号

安装方式代号

产品代号

A3 产品型号中汉语拼音字母和数字的选用及其含义应符合表A1规定。

表A1

字位序号 字母或数字 含义 备注

1 BF 弧焊变压器的防触电装置
　
N 内装式弧焊变压器的防触电装置

2 W 外装式弧焊变压器的防触电装置
　
G 柜装式弧焊变压器的防触电装置
　
B 半导体功率器件控制的弧焊变压器的防触电装置

3 D 电磁接触器控制的弧焊变压器的防触电装置
　

4 数字 弧焊变压器的防触电装置的额定电流(A) 对应于弧焊变压器的额定焊接电流

5 数字 产品的改进序号 需要时编入

A4 产品型号编制举例

例1：额定电流为500A，外装式，半导体功率器控制的弧焊变压器防触电装置的产品型号为:BFWB-500

例2：额定电流为400A,柜装式，电磁接触器控制的弧焊变压器防触电装置的产品型号为：BFGD-400

例3：额定电流为：315A,内装式，半导体功率器件控制的第一次改进的弧焊变压器防触电装置的产品型号为：BFNB-315-1
　前 言

这次修订GB/T 10235-1988, 主要在以下几个方面做了重大变动：

1.原标准中主回路控制元件只规定了电磁接触器，这次修订是增加了采用半导体功率器件控制的有关技术要求和试验方法。

2.增加了产品型式和基本参数以及产品型号的编制方法(提示的附录）。

3.增加了接线端子的牢固性，结构要求，故障保护，正常的工作位置，耐燃性能，电器间隙和爬电距离，抗干扰性能，可靠性等项安全要求及相关的试验方法，从而提高了弧焊变压器防触电装置的安全性和实用性。

4.低空载电压值由36V修改为不大于24V。

5.延时时间原标准中规定“不大于1.3s，推荐使用0.3s以下。”根据用户反映，延时时间减小到0.3s,对焊接质量会带来不良影响。为此标准改为不大于1.0s，10次测量中最大值和最小值之差不大于0.2s。并对输入电源电压为110%和85%额定值时，可能对延时时间造成的影响作了规定。

6.取消原标准中关于“低阻型和高阻型”产品类型划分，统一规定起动灵敏度为不大于500Ω。

7.本标准明确了连续动作能力试验20000次，以便考核弧焊变压器防触电装置的可靠性。

本标准从生效之日起，同时代替GB/T 10235-1988。

本标准的附录A是提示的附录。

本标准由国家机械工业局提出。

本标准由全国电焊机标准化技术委员会归口。

本标准起草单位：北京太安达电器有限公司。

本标准起草人：胡少英

本标准于1988年首次发布，于2000年第一次修订。

GB／T 4365–1995

电磁兼容术语

GB／T 6113–1995

无线电干扰和抗扰度测量设备规范

GB 3907–83*

工业无线电干扰基本测量方法

GB 4859–84*

电气设备的抗干抗扰度性基本测量方法

GB／T 15658–1995

城市无线电噪声测量方法
二、通用类标准

GB 8702–88

电磁辐射防护规定

GB／T 13926．1–92

工业过程测量和控制装置的电磁兼容性总论

GB／T 13926．2–92

工业过程测量和控制装置的电磁兼容性静电放电要求

GB／T 13926．3–92

工业过程测量和控制装置的电磁兼容性辐射电磁场要求

GB／T 13926．4–92

工业过程测量和控制装置的电磁兼容性电快速瞬变脉冲群要求

GB／T 14431–93

无线电业务要求的信号／干扰保护比和最小可用场强
三、产品类（产品族）

GB 4343–1995

家用和类似用途电动、电热器具，电动工具以及类似电器无线电干扰特性测量方法和允许值

GB 4824–1996

工业、科学和医疗（ISM）射频设备电磁骚扰特性的测量方法和限值

GB 6833．1–86*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范总则

GB 6833．2–87*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范 磁场敏感度试验

GB 6833．3–87*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范 静电放电敏感度试验

GB 6833．4–87*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范 电源瞬态敏感度试验

GB 6833．5–87*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范 辐射敏感度试验

GB 6833．6–87*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范 传导敏感度试验

GB 6833．7–87*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范 非工作状态磁场干扰试验

GB 6833．8–87*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范 工作状态磁场干扰试验

GB 6833．9–87*

电子测量仪器电磁兼容性试验规范 传导干扰试验

GB 6833．10–87*

电于测量仪器电磁兼容性试验规范 辐射干扰试验

GB 7343–87*

10kHZ～30MHZ 无源无线电干扰滤波器和抑制元件抑制特性的测量方法

GB 7349–87*

高压架空输电线、变电站无线电干扰测量方法

GB 9254–88

信息技术设备的无线电干扰极限值和测量方法

GB 9383–1995

声音和电视广播接收机及有关设备传导抗扰度限值及测量方法

GB 13421–92

无线电发射机杂散发射功率电平的限值和测量方法

GB 13836–92*

30MH2～1GH声音和电视信号的电缆分配系统设备与部件辐射干扰特性允许值和测量方法

GB 13837–1997

声音和电视广播接收机及有关设备无线电干扰特性限值和测量方法

GB／T 13838–92

声音和电视广播接收机及有关设备辐射抗扰度特性允许值和测量方法

GB 13839–92

声音和电视广播接收机及有关设备内部抗扰度允许值和测量方法

GB 14023–92

车辆、机动船和由火花点火发动机驱动的装置的无线电干扰特性的测量方法及允许值

GB 15540–1995

陆地移动通信设备电磁兼容技术要求和测量方法

GB 15707–1995

高压交流架空送电线无线电干扰限值

GB／T15708–1995

交流电气化铁道电力机车运行产生的无线电辐射干扰的测量方法

GB／T15709–1995

交流电气化铁道接触网无线电辐射干扰测量方法

GB 15734–1995

电子调光设备无线电骚扰特性限值及测量方法

GB 15949–1995

声音和电视信号的电缆分配系统设备与部件抗扰度特性限值和测量方法

GB／T 16607–1996

微波炉在1GHz以上的辐射干扰测量方法

GB 16787–1997

30MHz～1GHz声音和电视信号的电缆分配系统辐射测量方法和限值

GB 16788–1997

30MHz～1GHz声音和电视信号电缆分配系统抗扰度测量方法和限值
四、系统类

GB 6364–86

航空无线电导航台站电磁环境要求

GB 6830–86

电信线路遭受强电线路危险影响的容许值

GB 7432–87*

同轴电缆载波通信系统抗无线电广播和通信干扰的指标

GB 7433–87*

对称电缆载波通信系统抗无线电广播和通信干扰的指标

GB 7434–87*

架空明线载波通信系统抗无线电广播和通信干扰的指标

GB 7495…87

架空电力线路与调幅广播收音台的防护间距

GB 13613–92

对海中远程无线电导航台站电磁环境要求

GB 13614–92

短波无线电测向台（站）电磁环境要求

GB 13615–92

地球站电磁环境保护要求

GB 13616–92

微波接力站电磁环境保护要求

GB 13617–92

短波无线电收信台（站）电磁环境要求

GB 13618–92

对空情报雷达站电磁环境防护要求

GB／T13620–92

卫星通信地球站与地面微波站之间协调区的确定和干扰计算方法

标准分类:弧焊设备

标准编号:J64GB15579-1995
UDC:

主题内容与适用范围

适用范围：

本标准适用于为工业和专业使用而设计的低压供电（IEC38出版物规定）的或由机械设备驱动的弧焊和类似工艺所用的电源。
本标准不适用于为非专业人员设计的限定负载的手工电弧焊电源。
注：典型的类似工艺如：电弧切割和喷涂。

主要内容：

本标准规定了弧焊电源结构的安全要求和相关的性能要求以及验证电源符合本标准的试验方法。

电焊机标准#焊接电源

中华人民共和国国家标准

弧焊设备第1部分：焊接电源（摘要）

GB15579.1-2004(代替GB15579-1995)

5.1型式检验
焊接电源应同与其配套的、可能影响试验结果的辅助设备一起进行试验。
除非有特殊规定，否则所有型式检验都应在同一台焊接电源上进行。
应按下列顺序进行型式检验，在i)项、j)项与k)项试验

a)一般外观检验(参见3.7条)
b)绝缘电阻(初步检验)(参见6.1.3条)
c)热性能要求(参见7条)
d)热保护(参见9条)
e)外壳(参见14.1条)
f)耐冲击性(参见14.2条)
g)提升装置(参见14.3条)
h)跌落试验(参见14.4条)
i)外壳防护等级(参见6.2.1条)
j)绝缘电阻(参见6.1.3条)
k)介电强度(参见6.1.4条)
l)一般外观检验(参见3.7条)
本部分中上述未提及的其它试验可按任何方便的顺序进行。
5.2例行检验
每台焊接电源都应依次通过下述例行检验：
a)一般外观检验(参见3.7条)
b)保护性线路的连续性(参见10.4.2条)
c)介电强度(参见6.1.4条)
d)额定空载电压(参见11.1条)
e)额定最小和最大焊接电流(参见15.3b条和15.3c条)
f)一般外观检验(参见3.7条)

6.1.3绝缘电阻

绝缘电阻不应低于表3给出的数值。

表3绝缘电阻

输入回路(包括与之相连的控制回路)对焊接回路(包括与之相连的控制回路)5MΩ
控制回路和外露导电部件对所有回路2.5MΩ

与保护性导体接线端相连的所有控制回路或辅助回路在本试验中应视为外露导电部件。
在室温下，施加500V的直流电压，在不接干扰抑制或保护电容器(参见6.3.1条)的情况下，测稳定的绝缘电阻值来检查其合格与否。
测量时，固态电子组件及其保护装置可予以短接。

6.1.4介电强度

绝缘应能承受下述试验电压而无闪络或击穿现象发生。

a)焊接电源的初次试验：用表4所列试验电压；
b)同一台焊接电源的重复试验：用表4所列试验电压的80%。

表4介电强度试验电压

最大额定电压1）
Vr.m.s.交流介电强度试验电压
Vr.m.s.

所有回路所有回路对外露导电部件，输入回路对除焊接回路以外的所有回路除输入回路以外的所有回路对焊接回路输入回路对焊接回路
Ⅰ类保护Ⅱ类保护
≤50250500500-
2001000200010002000
4501875375018753750
7002500500025005000
100027505500-5500

注1：最大额定电压对接地和未接地的系统都有效。

注2：在本部分中控制回路的介电强度试验是指对除输入回路和焊接回路以外的进出机壳的任何回路。

1）除200V至450V之外，允许用插入法确定试验电压。

试验用的交流电压频率为50Hz或60Hz，波形为近似正弦波，峰值不超过有效值的1.45倍。
过载断路的最大值有设定在100mA。高压变压器断路前应能提供规定的电压，过流检测断路装置的动作应视为闪络或击穿。
替换试验：也可以用数值为交流有效值1.4倍的直流电压进行试验。
试验电压可以按制造厂要求随意缓慢上升至满值。

试验电压应同时施加在输入回路、外露导电部件和焊接回路之间，见附录B的例子。
带整流器的焊接电源，应在整流器与变压器或交流发电机的输出回路保持正常的连接，并在焊接电源整机装配完成之后进行试验。试验时，整流器及其保护装置和其它固态电子组件或电容器可以短路。
机械驱动的焊接电源应经受同样的试验。

对于那些按有关标准规定低于本部分试验电压的元件可予以短路保护。
仅与输入回路相连或仅与焊接回路相连的组件，在介电强度试验中可以断开或短路，但这种断开不应使被试电路隔断。
输入回路与焊接回路之间的组件或输入回路和焊接回路与外露导电部件之间的组件不能断开。
连接到保护性导体接线端的控制回路在试验过程中不能断开，应按外露导电部件进行试验。
输入回路或焊接回路与外露导电部件之间的干扰抑制或保护性电容器如符合有关标准，则可断开。
注：经适当清理的旧的焊接电源(例如经维修但未更换绕组的情况)，其输入和输出回路之间的绝缘应能承受表4所列试验电压的30%或不低于交流1500V有效值。
应施加试验电压检验其合格与否，试验电压的持续时间为：

a)60S(型式检验)；

b)5S(例行试验)或

c)1S(例行试验时试验电压增加20%)。

6.2正常使用中的防触电保护(直接接触)

6.2.1外壳防护

室内使用的焊接电源的最低防护等级应是GB4208规定的IP21S。
专门为户外使用而设计的焊接电源的最低防护等级应是IP23。
此外，输入回路带电部件应具有IP2XC防护。
焊接输出端应按11.4条规定予以防护。
按GB4208的规定检查其合格与否。
如果这项试验后立即进行的绝缘电阻和介电强度试验合格，则认为达到防水登记。

6.2.2电容器

电容器作为焊接电源的一个部件，如跨接在供电电源线上或并在提供焊接电流的变压器线圈上，应当：

a)即使其损坏时也不能使焊接电源出现电气击穿穿或着火的危险；
b)易燃液体量不超过1升；
c)在正常使用条件下，不出现液体泄漏先；
d)电容器应放置在焊接电源的壳体内或其它符合本部分的相关要求的壳体内。
通过目测和下列试验检查其合格与否。
焊接电源在额定输入电压下空载运行。试验时，供电电源应装额定电流小于或等于200%额定最大输入电流的熔断器或断路器。将所有电容器或任意一个电容器短路，直至：
a)焊接电源的任一熔断器或过电流装置动作；或
b)供电电源熔断器或短路器断开；或
c)焊接电源的输入部分达到稳定温度，但不超过7.3条的规定值。
如果出现明显的过热或融化现象，焊接电源应符合8a)、8b)、8c)条要求。
在本部分规定的型式检验的任何阶段，电容器不应出现液体泄漏现象。
对于干扰抑制电容器或具有内部熔断或断流器的电容器，不必进行此项试验。

6.2.3输入电容器的自动放电

每个电容器均应设置放电回路，以保证在可能接近与电容器相连的带电部件所需的时间内，电容器的端电压降至60V或更低，对因电容器而带电的插头而言，该接近时间可定为1S。
额定容量不超过0.1μF的电容器，可看作不会引起触电危险。
通过目测和下列试验检查其合格与否；
焊接电源在最高额定输入电压下运行，然后切断焊接电源与电网的联系，使用对测量值没有显著影响的仪表测量电压。

7.3温升限值

7.3.1绕组、换向器和滑环

不管采用何种测量方法进行测量，绕组、换向器和滑环的温升不应超过表6规定限值，但测量线圈和绕组温升限值时尽量采用电阻法或埋入式温度传感器法。
任何部件都不应达到损坏其他部件的温度，尽管该部件的温升符合表6要求。
试验时若不采用100%负载持续率，则任何周期的峰值温度不应超过表6规定值。
热保护应以温度极限值为设定的最高温度。

按7.2条测量，检查其合格与否。

表6绕组、换向器和滑环的温升限值

绝缘等级
℃峰值温度(按GB/T17211)
℃温升限值K
绕组

表面温度传感器法电阻法埋入式温度传感器法换向器和滑环
105(A)14055606560
120(E)15570758070
130(B)16575809080
155(F)1909510511590
180(H)220115125140100
200235130145160未定
220(C)250150160180
注1：表面温度传感器法系指用非埋入式传感器在绕组外表面可达到的最热点测温。
注2：一般来说，表面温度是最低的，用电阻法测得的温度是绕组内各处温度的平均值，用埋入式热电偶可以测出绕组内的最高温度(热点)。
注3：可以选用温度限值高于本表的绝缘等级的材料(见GB/T11021)。

7.3.2外表面

外表面温升不应超过表7限值。
表7外表面温升限值
外表面温升限值
K
裸金属外壳25
喷漆金属外壳35
非金属外壳45
金属手柄10
非金属手柄30

内燃机部件如排气件、消声器、火花消除器或汽缸盖等，如果在正常运行条件下所放置的位置加了防护能放置人体意外触及，则这些部件的温升允许超过表7规定的温升限值。
按7.2条测量，检查其合格与否。

7.4负载试验

焊接单元应能承受循环负载而不出现损坏或功能故障。
通过下述试验以及检查试验过程种焊接电源是否出现损坏或功能性故障来判断其合格与否。
焊接电源从冷态启动，在额定最大焊接电流下负载运行，直到下述某一种情况发生：
a)热保护装置动作；
b)达到绕组温度极限；
c)达到10min。
在a)项热保护装置复位后或b)项或c)项试验后立即进行下属试验中的一项试验：
1)对于下降特性的焊接电源，将其调节到额定最大焊接电流位置，在外接短路电阻为8mΩ~10mΩ的情况下加载60次，每次短路2S，停止3S。
2)对于平特性焊接电源，以1.5倍的额定最大焊接电流负载运行一次，持续时间15S。对于装有保护装置的焊接电源，使焊接电流限定载低于额定最大焊接电流1.5倍，用可以达到的最大焊接电流作此项试验。

8非常规运行

焊接电源在8.1~8.3条的运行条件下不应出现电击穿或着火的危险。做这些试验时不考虑任何部分所达到的温度，以及焊接电源是否能连续正常地工作。唯一的要求是不出现危险因素。这些试验也可以在其它焊接电源上进行。
对于带有保护装置(如断路器和热保护装置)的焊接电源，如果其保护装置在焊接电源出现危险因素之前动作，应看作是达到此项要求。
通过下述试验检查其合格与否：
a)在焊接电源的底部放一层干脱脂棉，脱脂棉伸出电源各边150mm。
b)焊接电源从冷态开始启动，按8.1~8.3条要求运行。
c)试验过程中焊接电源不能出现火苗、金属或其它材料熔化引燃脱脂棉的现象。
d)试验后，在5min内焊接电源应能承受6.1.4b)中的介电强度试验。
8.1风扇堵转
通过风扇冷却来达到第7条要求的风冷式焊接电源，在7.1条产生最大发热的输出条件下将风扇堵转，使焊接电源在额定输入电压或额定负载转速下运行4H。
如果风扇堵转后，机器自动切断整机工作电源，堵转试验合格。
任何风扇都需按本标准试验，无特殊。若机器本身具有短路过载保护，则当危险因素出现之前保护装置动作，即此项试验合格。

8.2短路

焊接电源用制造厂配套的焊柜(焊钳)和焊接电缆短路，或用长度为1.2m、截面积符合表8规定的导体断路。
将焊接电源调节至最大输出位置，在额定最大焊接电流的额定输入电压下产生最大额定输入电流。供电电源用外部熔断器或断路器加以保护，其规格和类型由制造厂确定。
焊接电源在下述短路条件下不应使供电电源的熔断器或断路器断开：
a)下降特性的焊接电源短路15S；
b)平特性的焊接电源在1min内，短路三次，每次1S。
然后将焊接电源短路2min，或直至输入保护装置动作。
试验过程中，输入电压的降低不能超过额定值的10%。
将机械驱动的焊接电源调节在最大输出值，在额定负载转速下短路2min。

表8输出端短路导体的截面

额定最大焊接电流
A短路导体最小截面1)
Mm2
≤19925
200～29935
300～49950
≥50070
1)美国线规。

8.3过载

焊接电源按7.1b)条要求且负载持续率为响应负载持续率1.5倍的条件下运行4小时。
如果焊接电源的相应负载持续率超过67%，则本项试验在100%负载持续率下进行。
如果焊接电源以抽头的方式作输出调节，则在试验时应该用能产生最大输入电流的抽头档。
如果额定最大焊接电流时所对应的负载持续率是100%，焊接电源不需要做本项试验。

9热保护

由电网供电的焊接电源在额定最大焊接电流下，其负载持续率低于下列数值，应配备热保护装置：
a)对于下降特性35%
或
b)对于平特性60%(但非正常运行8条要求装热保护装置)
注：下降特性一般用于药皮焊条手工电弧焊和TIG焊，平特性一般用于MIG/MAG焊。
其它焊接电源如果装有热保护装置也应满足9~9.6条要求。
通过目测，检查其合格与否。
9.1结构
热保护装置的结构应在对其未造成明显的机械损坏时，不会改变其温度整定值或改变其动作。
通过目测，检查其合格与否。
9.2安装
热保护装置应永久性地安装在焊接电源内部，其安装方式应保证可靠的热传递。
通过目测，检查其合格与否。
9.3动作
a)热保护装置应能防止焊接电源绕组温度超过表6规定的峰值温度。
b)焊接电源在额定最大焊接电流和相应负载持续率下运行时，热保护装置应不动作。
焊接电源按7.1b)项试验期间，在最高环境温度为40℃时热保护装置应不动作。随后使焊接电源过载，使其达到热保护装置动作所需温度。通过这些试验检验其合格与否。
9.4复位
在温度尚未降至表6给定的温度值以下时，热保护装置应不能自动或手动复位。
通过动作和温度测量，检验其合格与否。
9.5动作能力
热保护装置应能在额定最大焊接电流下连续地运行而不失效，即：
a)负载持续率在35%或35%以上，100次。
b)负载持续率低于35%，200次。
试验后，应符合9.3和9.4条的要求。
用适当的过载方式，使一个与热保护装置所在电路具有相同电特性(尤其是电流和电抗)的电路持续通断所要求的次数，检验其合格与否。
9.6指示装置
装有热保护的焊接电源用有热保护装置已经降低或切断焊接电源输出的指示装置。当热保护装置自动复位时，用黄色指示灯或开孔内的黄色标记显示，也可用使用说明书中规定的字符或符号显示。
注：可用另一白色指示灯表示焊接电源与电网接通。
通过目测，检查其合格与否。

10.4.2保护电路的连通
内部保护电路应能承受故障时产生的电流。
I类保护的焊接电源在相线接线端子旁应有一个符合附录E和表E.1要求的合适规格的接线端用以连接外部保护性导体。这个接线端不得用于其它目的(例如用来夹紧外壳上的两个零件)。
如果焊接电源上面或其内有中性导体接线端，则该接线端不应与保护性导体接线端有电的接触。
外部保护性导体的接线端上用标有图示符号“”(GB/T5465.2)。
可附加选用下述形式：
a)字母：PE
或
b)双色：绿和黄
焊接电源内部与外部带绝缘的保护性导体一样应是绿、黄双色。如果焊接电源用多芯的柔性电缆供电，则该电缆内应含有绿—黄双色保护性导线。
有些国家采用单绿色标记保护性导体和保护性导体的接线端。
如果焊接电源配备有保护性导线，其连接方法应保证在电缆拉离接线端时，相线比保护性导线先拉脱。通过木测和下述试验检验其合格与否。
注：在目视检查中应注意检查导电部件与保护电路的紧固方式，如锯齿垫圈、锯齿螺钉或未喷漆表面等。
1)型式检验
在可能会带电的外壳部件与外部保护性导体接线端通以200%铭牌规定的额定最大有效值输入电流，持续时间见表9，同时应按GB/T5226.1规定使用最消规格的外部保护性导线。
表9保护性电路的电流和时间要求
电流
A时间
Min
≤302
31～604
61～1006
101～2008
＞20010

试验过程中不应出现任何金属熔化、与焊接电源的连接处损坏或发热引起着火的文献，外壳部件与接线端之间的电压降不应超过4V。
2)例性检验
除试验时间未1S，其余应按GB/T5226.1中20.2条要求进行试验。

11.1额定空载电压(U0)
各位置的额定空载电压都不得超过11.1.1至11.1.4条规定的数值(表11)。
表11允许的额定空载电压值一览表
条款工作条件额定空载电压值
11.1.1触电危险性较大的环境直流113V峰值
交流68V峰值和48V有效值
11.1.2触电危险性不大的环境直流113V峰值
交流113V峰值和80V有效值
11.1.3对操作人员加强保护的机械夹持焊炬直流141V峰值
交流141V峰值和100V有效值
11.1.4等离子切割直流500V峰值

电子控制的焊接电源应：
a)保证电路出现任何故障时，输出电压不超过表11的规定值，或
b)装一个保护系统，在0.3s内的切断输出端的电压，并且不自动复位。
如果空在电压高于相应限值，焊接电源应按第13条规定安装防触电装置。
这些限值不适用于可能叠加的引弧和稳弧电压。
通过测试、线路分析和/或故障模拟检查其合格与否。
a)有效值
用一个真有效值表并联一个5kΩ(最大允差±5%)电阻进行测量。
b)峰值
为了测得具有重现性的峰值，可忽略无危险性的脉冲，而采用图2所示线路。
电压表应指示平均值，选用表的量程应尽可能接近实际的空载电压值。电压表的内阻至少1MΩ。
测量回路中元件参数值的允差不得超过±5%。
测量时，电位器应载0至5kΩ之间变化，以测得在200Ω~5.2kΩ负载下的最高峰值电压。用极性转换装置的两种接法进行反复测量。
11.1.1在触电危险性较大的环境中使用的额定空载电压
额定空载电压应不超过：
a)直流113V峰值；
b)交流68V峰值和48V有效值。
对于整流式直流焊接电源的结构，要求在整流器损坏(例如开路、短路或一相有故障)时，空载电压仍不超过上述限值。
这类焊接电源可标以符号。
按11.1条进行测试及通过故障模拟，检查其合格与否。
11.1.2在触电危险性不大的环境中使用的额定空载电压
额定空载电压应不超过：
a)直流113V峰值；
b)交流113V峰值和80V有效值。
按11.1条进行测试，检查其合格与否。
11.1.3对操作人员加强保护的机械夹持焊炬情况下使用的额定空载电压
额定空载电压应不超过：
a)直流141V峰值；
b)交流141V峰值和100V有效值。
上述数值仅适用于满足下述要求的情况：
a)焊炬不用手持；
b)焊接停止时空载电压应能自动切断；
和
c)防直接接触带电部件应具有：
——最低防护等级IP2X，或
——有防触电装置(参见13条)。
按11.1条进行测量，操作和目测检查其合格与否。
11.1.4特殊工艺如等离子切割使用的额定空载电压
额定空载电压应不超过500V直流峰值。
如果完全满足下属要求，可以使用超过113V直流峰值的额定空载电压：
a)如果与等离子切割电源配套的割炬从焊接电源拆除或未安装割炬，则安全装置应能防止空载电压的输出。
b)控制电路(例如：起动开关)切断后的2S内空载电压降至68V峰值以下；
c)当导弧和主电弧熄灭而使得电弧电流中断时，喷嘴与工件或地之间的电冶不超过68V峰值。
应在使用说明书中给除符合这些要求的条件。
这类电源可标以符号。
按11.1条进行测试，操作和目测检查其合格与否，此外，可用5kΩ的固定电阻替代图2中200Ω固定电阻与5kΩ可变电阻的串联组合。

15.3允差
焊接电源的实测值对额定值的允差应满足：
a)U0按11.1条测量，额定空载电压(V)±5%，但不得超过表11限值；
b)I2min额定最小焊接电流(A)
U2min最小约定负载电压(V)
b)的数值不能大于铭牌规定的数据。
c)I2max额定最大焊接电流(A)
U2max最大约定负载电压(V)
c)的数值不能小于铭牌规定的数据。
d)n0额定空载转速(min-1)±5%
e)P1max最大功耗(KW)+100%
f)I1max额定最大输入电流(A)±10%
在约定焊接条件下通过测量检查其合格与否。

型号分类

引用标准

其它

关键词：焊机；变压器；电阻；控制器；电焊机

中华人民共和国国家标准

电阻焊机的安全要求（摘要）

GB 15578-1995

5.1 绝缘电阻

5.1.1 焊机或控制器中电源输入回路与外壳之间及变压器输入、输出回路之间的绝缘电阻应不低于2.5MΩ。

5.1.2控制器中不与外壳相连，电压高于交流42V或支流48V的回路，对外壳的绝缘电阻应不低于1MΩ；电压低于或等于交流42V或直流48V的回路，对外壳的绝缘电阻应不低于0.5MΩ。

5.2 介电强度

5.2.1 焊机或控制器中不与外壳相连的各带电回路按其工作电压大小应能承受
表1规定的50Hz正弦交流试验电压，历时1min，应无闪络或击穿现象。

表1 V额定工作电压U0(交流有效值或支流平均值) 试验电压(交流有效值)

UG≤60 500
60＜UG≤125 1000
125＜UG≤250 1500
250＜UG≤500 2000
500＜UG≤660 2500

5.2.2 试验部位

a. 电源输入回路与外壳之间；
b. 变压器的输入、输出回路之间；
c. 控制回路与外壳之间。

5.4 温升限值

5.4.1 阻焊变压器绕组温升限值
阻焊变压器(空冷式或水冷式)绕组的温升限值应符合表2的规定。

表2 K

阻焊变压器
的冷却介质 测定方法 不同绝缘等级时的温升限值
A E B F H
空气 电 阻 法
热电偶法
温度计法 60
60
55 75
75
70 85
85
80 105
110
100 130
135
120
水 电 阻 法
热电偶法
温度计法 70
70
65 85
85
80 95
95
90 115
120
110 140
145
130

注：初级绕组应选用电阻法测量温升。

5.4.2 阻焊变压器铁芯及其它零件的温升限值。
阻焊变压器铁芯及其零部件的温升限值均不能超过表2规定值。

5.4.3 焊接回路的温升限值
阻焊变压器以外的焊接回路及其零部件(电极除外)的温升限值应不超过60K。

5.4.4 控制器的温升限值
控制器的操作手柄、壳体、控制变压器的温升应不超过表3规定的限值；对于电器2元器件及半导体器件的温升(度)限值应符合有关标准规定。
连接到发热件(如管形电阻、板形电阻、瓷盘电阻等)上的导线，其绝缘端部的温度不超过65℃。

5.4.5 移动式点焊机的手工操作部分及可能触及的壳体的温升限值应按控制其的操作手柄、壳体的温升限值考核。

5.5 气路
当气动压缩空气系统的压力为额定压力的1.2倍时，焊机的气路系统应能正常工作，无漏气现象。
表3 K
控制器的零、部件 温升限值
操作手柄 金属的
非金属的 10
30
可能触及的壳体 金属表面
非金属表面 20
40
控制变压器 E级绝缘
B级绝缘
F级绝缘 80
90
115

5.8 水路

5.8.1 水冷却系统在0.15MPa压力下，应能达到焊机或控制器的额定水流量。
5.8.2 水冷却系统在0.3MPa压力下应能可靠地工作，并无漏水、渗水现象。
5.8.3 对带有水冷晶闸管元件的焊机或控制器，应装有热保护装置。否则，应在其水冷却系统装设水流量或压力监控装置。当水流量或水压力低于或等于极限值时，监控装置应能自动断开主回路或阻止主电路导通。
对于不带有水冷晶闸管元件的，其水冷却系统如何监控由产品标准规定。
5.8.4 对于直接水冷的晶闸管元件，在带有输入电压的部分应使用绝缘性能优良的橡胶软管或聚乙烯软管等。焊机或控制其进水侧及出水侧的冷却水管的长度应按输入电压决定：
220V ≥0.7m
380V ≥1.1m
5.8.5 焊机的水冷却系统的溢流装置应保证有观察水流的可能性。

7 检验规则

7.1 每台焊机或控制器需经检验部门检查合格后方能出厂，并应附合格证书。

7.2 检验的分类

焊机或控制器的检验分为：
a. 出厂检验
b. 型式检验

7.3 出厂检验

7.3.1 每台焊机或控制器出厂前均应进行出厂检验，出厂检验必须包括表5所列项目。

表5 序号 检验项目 试验方法条款 技术要求条款

1 外观检查 6.2 5.9.1、5.9.7、5.9.2、5.9.3、5.10、5.8.5、5.6、5.9.5
2 绝缘电阻测量 6.4 5.1
3 介电强度试验 6.5 5.2
4 气路系统密封性试验 6.8 5.5
5 水冷却系统密封性试验 6.6.1 5.8.2
6 水流量测定 6.6.2 5.8.1
7 水压力监控装置试验 6.6.3 5.8.3

7.3.2 出厂检验项目应符合本标准的要求，否则应进行返修，或调换零、部件，直至全部合格为止。
7.3.3 用户用权按出厂检验项目检查焊机或控制器是否符合本标准要求。

7.4 型式检验

7.4.1 型式检验除出厂检验项目外，还应包括表6列除的安全要求项目。

表6

序号 检验项目 试验方法条款 技术要求条款

1 温升试验 6.3 5.4
2 外壳防护等级的检验 6.7 5.9.4
3 测定晶闸管冷却水管长度 6.6.4 5.8.4
4 油路系统密封性试验 6.9 5.6

7.4.2 凡属下列情况之一者，应进行型式检验：
a. 试制的新焊机或控制器；
b. 已定型的焊机或控制器当设计、工艺改进或关键性材料更换，有可能影响到产品的性能指标发生变化时；
c. 不经常生产的焊机或控制器再次生产时；
d. 制造厂对于批量生产的焊机或控制器应定期抽试，每三年不少于一次。

7.5 型式试验的抽样及评定方法，应按JB/T5256标准规定进行。

朴东光

0 概述

　　按照ISO 9000的质量保证原则，一些“特殊过程”需要采取特殊程序、做充分的准备和持续的监控，以便保证其加工质量。就焊接而言，为了确保焊接接头产品的质量，企业应：

（1）具备足够的资源控制其焊接活动；
（2）从事焊接的各类人员应具备一定的专业知识和技能；
（3）确保焊接工艺的合理选择和使用；
（4）确保采用合适的设备、母材和焊接材料；
（5）具备有效的检验和纠正措施。

从成本和效率的角度出发，通过制定合适的标准并采用相应的合格评定程序是达到上述目标的捷径，这就构成了当今国际社会焊接领域标准和认证的主题。

1 ISO焊接标准化现状

在国际标准化组织内部，焊接领域的标准化工作由“焊接及相关工艺技术委员会”（ISO/TC44）负责。ISO/TC44秘书处设在法国标准协会（AFNOR），该委员会目前下设9个技术委员会和3个工作组，现有66个成员国（其中P成员30个，O成员36个），中国目前以P成员的身份参加委员会的活动。ISO/TC44目前归口的焊接标准数量为254项。

1.1最新动态

20世纪90年代以来，随着全球经济的迅猛发展，标准对经济的影响和利益牵动效应愈发显现。工业发达国家和地区在国际标准化舞台上竞争更加激烈。从1992年开始，在欧共体和欧盟建立共同市场的直接趋导下，欧洲标准得到迅猛发展。以美国、日本为代表的亚太地区工业发达国家，对参与国际标准化活动在政策上做了相当大的调整。在这种在的气候条件下，ISO焊接标准的产生也发生了戏剧性的变化。
目前，ISO焊接标准的起草、制定并非单纯由国际标准化组织机构（ISO）负责。欧洲标准化委员会（CEN）和国际焊接学会（IIW）也得到授权，承担了ISO焊接标准的制、修订工作。为了确保焊接领域内这些国际标准化活动的顺利开展，相关的规则也随之诞生了，见表1。
最近几年来，ISO/TC44的标准化活动更加贴近市场和实际应用，标准更具实质性内涵。突出体现在标准化对象不仅仅包含了过去的术语、符号、代号、表示方法，而且直接面向那些质量控制的关键环节，如焊接材料、人员考试、焊接工艺评定、焊接工艺规程、缺欠质量分类及等级要求、焊接接头的破坏性试验和无损检验等。
焊接材料由于在焊接过程中熔化并形成焊接接头的组成部分，而对焊缝质量产生直接影响。ISO焊接材料标准的变化非常具有代表性。长期以来，ISO焊接材料一直是焊接标准体系中的薄弱环节。其根本原因在于，不同国家在焊接材料型号分类方面存在着难以协调的技术差异，这种差异具体表现在力学性能、冲击值及温度等方面。这种情况一直持续了近20年。
20世纪90年代开始，在IIW、ISO/TC44/SC3和CEN/TC121/SC3的共同努力下，有关各方终于达成了共识。ISO 2560标准经过了十余年的反复协商，终于在2002年颁布实施，并为其它ISO焊接材料标准以“同居”的方式，包容了两种截然不同的技术体系，将为五至十年后的真正统一奠定基础。
ISO 3834系列标准是ISO 9000的质量保证原理结合焊接实践的产物。该系列标准来源于EN 729系列标准，由四部分组成。第一部分为选择和应用指南，后三部分给出了不同等级的焊接质量要求。标准为评估企业的焊接能力和指导建立可靠的焊接质量保证体系提供了指南。自1994年颁布实施以来，这套标准得到了高度关注，特别是标准中所描述的焊接质量控制的各个关键环节（包括人员认可、工艺评定、工艺过程、试验和检验等）成为了标准化的热点。以EN 729为准则的企业认证制度已经在欧洲普遍实行，并产生了良好的效应。目前，新的ISO 3834系列标准已于2005年颁布实施，2005版标准由五部分组成，在原有四部分的基础上，第五部分增加了便于应用的ISO文件指南。标准的修订更益于焊接认证，其第六部分目前正在制定过程中，该部分实施指南。
焊接人员资质和技能评定是质量保证的重要环节。按照维也纳协议，EN 719和EN 287系列标准分别被等同转化为ISO 14731和ISO 9606系列标准。而且ISO 14731所规定的各类焊接人员资质要求，经过欧洲焊接联合会（EWF）和国际焊接学会（IIW）细化，相应的国际焊接教育、培训和认证制度已经在全球范围普遍展开。
选择合适的焊接工艺参数是确保焊接质量的前提，而焊接工艺规程的确定则离不开工艺评定这一关键环节。EN 288系列标准的颁布为焊接工艺评定和规程的确定提供了参照依据。该系列标准随后被ISO/TC44等同转化为ISO 9956系列标准。由于焊接工艺的评定受母材种类、材料厚度、焊接方法的限制，ISO 9956系列标准无法涵盖所有材料和方法的工艺评定和规程标准体系。这套标准体系不仅完全取代了原有的ISO 9956系列标准，而且试图容纳更多的材料和方法。目前，该体系中取代原ISO 9956的基础通用部分标准已经完成，其延伸部分的一些标准（针对有色金属母材和一些特殊方法的标准，既ISO 15614的后十部分和ISO 15609的后两部分）尚在起草中。

1.2未来展望

进入21世纪之后，国际标准化的重点转向了世界贸易组织（WTO）成立以来的一系列经济热点。ISO/TC44将“标准化工作必须适应市场需要，满足国际贸易”作为其发展战略的准则，并据此在其“商务战略”中划定了工作重点，主要内容包括：

（1）焊接质量保证关键环节的标准化，即进一步完善焊接工艺规程和评定、焊工考试、焊接质量要求方面的国际标准；
（2）焊接材料和焊接设备国际标准的完善；
（3）焊缝破坏性试验和无损检测国际标准的完善；
（4）焊接健康与安全（包括设备防护在内）国际标准的完善；
（5）前沿技术国际标准（诸如电子束和激光焊接标准）的制定和完善。

从中不难发现，焊接认证已经在很大程度上成为了标准化的重点服务对象和应用舞台；焊接标准化将向环保领域拓展和延伸；标准将成为新技术传播和推广的有力手段。

2 焊接领域内的合格评定

2.1 合格评定概述
TBT协议在描述“合格评定”时，引用了ISO/IEC导则2规定的定义。客观而言，这个定义是准确、完整的。而目前正在修订的ISO/SEC 17000《合格评定——术语和通用原则》则对“合格评定”给出了更为通俗的说明，将其确定为“对有关产品、过程、体系、人员或机构合乎规定要求的展示”。
不论按照哪种定义，焊接领域内的合格评定都包含下述几部分：
（1）对产品（包括母材、焊接材料、焊接结构等）的检验；
（2）对人员资质的确认；
（3）对焊接工艺评定；
（4）对企业焊接能力的认可。

众所周知，合格评定的主要目的是在有关各方之间搭建信誉的桥梁，进而促进贸易和交往。这里所说的“有关各方”通常是由三方面利益主体构成；第一方为制造商或供货商；第二方为采购商或用户；第三方则为与前两者不存在任何利益关系的中立方。如政府或监督/中价机构。

如果按照行为主体划分的话，合格评定又可分成如下三类：

（1）第一方合格评定，由制造商或供货商进行，其输出结果通常为“供方的合格声明”；
（2）第二方合格评定，由采购商或用行进行，其输出结果通常为“验收”或“拒收”；
（3）第三方合格评定，由中立主（通常是认证机构）进行，其输出结果通常表现为“认证”或“注册”。

就独立性、严格性、科学性和公正性而言，由认证机构（其资质和能力均经过严格审核并验证合格）所进行的第三方合格评定无疑是上述三者中的佼佼者。这也是非合同环境条件下，市场上潜在的供需双方热衷于“认证的根本原因。
在产品制造过程中，焊接作为组装工艺，通常被设置在制造流程的末端，因而对最终产品质量具有决定性的影响。这也是焊接被视为一种“关键技术的缘由。此外，由于其共性技术的专业特点和其“特殊过程”的缘故，用户往往对制造商的信誉度要求较高，这就为各类焊接认证奠定了市场基础。

2.2 焊接国际认证的起源及发展

1972年，出于技术交流和成果分享的目的，欧洲焊接合作理事会（ECCW）宣告成立。ECCW在成立之初，其成员仅有比利时、丹麦、德国、法国、爱尔兰、意大利、荷兰和英国八个国家。20世纪90年代初，出于欧洲一体化的需要，ECCW扩至整个欧共体成员，而后又面向欧洲自由贸易联盟和东欧国家，其名称也变更为“欧洲焊接、连接与切割联合会”，简称为“欧洲焊接联合会”（EWF）。
欧洲市场的统一步伐实际上可以追溯至20世纪的80年代初期，并在90年代初始见端倪。其在焊接领域内的显著标志：从1991年开始，EWF着手焊接领域人员培训和认证体系的统一工作，如采用统一的欧洲标准强制取代各国的国家标准。在此基础上，陆续制定并颁布、实施了一系列规定各类欧洲焊接技术人员最低要求的规则、指导体系的运行的操作规程和指南。在其后的若干年内，EWF的这套体系在其成员中得到了顺利实施。
1998年，IIW和EWF签署了合作备忘录，期望在欧洲焊接培训和认证体系基础上，建立并推广国际统一的IIW焊接培训和认证体系。EWF体系由此向欧洲以外国家和地区打开了大门。
为了承接EWF焊接培训和认证体系在国际范围内的应用，IIW也做了必要的准备。从20世纪90年代初开始，IIW的XIV委（教育培训委员会）调研、分析了各国焊接教育培训的状况，并起草了一系列与EWF规程内容等效的IIW规程，这些规程涉及焊接工程师、技术员、技师和技士的培训和认证。1995年，IIW组建成立了VII委（授权与认证委员会），专门负责IIW认证体系的管理和运行。
从1995年开始，事实上就有两个类似的焊接培训和认证体系（EWF体系和IIW体系）在国际上同时运行。当然，这种状况带来的隐患就是未来任何程序的修改、调整和变化等可能导致体系差异，进而带来互认矛盾。为此，IIW和EWF于1998年签署的合作协议决定：双方合作发展国际统一的焊接人员培训和认证的体系，即采用统一的培训课程、考试制度及证书。
为了达到这一目标，IIW组建了专门的“国际授权机构”（IIW/IAB），负责两个体系的融合，确保新体系在IIW成员范围内得到顺利实施。这意味着在焊接人员培训和认证方面，IIW体系和EWF体系达到了某种意义上的“合二为一”了。
对此EWF体系和IIW体系，不难发现两者存在着十分紧密的联系。如果将EWF设计的焊接认证体系划分为“人员认证”和“企业认证”两个板块，那么目前首先“传播”到IIW体系中的则是人员认证的主体部分，见表2。　　
过去几年的实践表明：与欧洲标准变成国际标准的模式非常相似，IIW现有的六类焊接人员培训和认证程序均为源于相应的EWF体系。EWF体系对建设IIW认证大厦而言，是不可或缺的“建筑材料”，这确实是一个不争的事实。

2.3 焊接国际认证的现状及发展势态

IIW的焊接人员培训和认证体系自20世纪90年代中后期建立以来，在IIW范围内得到了普遍实施。目前，IIW/IAB已经建立了比较完善的组织机构和运行机制，并得到了各成员国家授权机构（ANB）的有力支持。该认证体系包含了六类焊接人员（国际焊接工程师、国际焊接技术员、国际焊接技师、国际焊接技士、国际焊接质检员和国际焊工）的培训和认证程序。参加这个培训和认证体系的成员数量已经达到了35个国家，其中，印度、墨西哥、塞尔维亚黑山共和国、新加坡目前在IIW/LABR的活动身份是申请成员。
最近几年以来，全球的年均认证数量一直保持在5000人左右，这充分表明：IIW的认证体系已经步入稳定发展阶段。截止到2004年底，IIW/IAB发放的各类IIW焊接人员证书数量共计24379份，2004年的发证总数比上年度增长1.8%，具体认证统计情况参见表3和图1。
就IIW体系的运行而言，总体情况令人满意。为了确保培训和认证的有效实施，IIW/IAB对焊接人员的培训程序做了比较周密的考虑。目前的培训程序，在最初获得授权后过渡期基础上，安排了三种途径以便操作：
（1）标准途径；
（2）可选途径；
（3）远程教育。
这些程序的制定很好地吸纳了实际应用和市场方面的反馈建议，充分考虑了培训人员已有的知识水平、学时、培训模块之间可能产生或存在着的矛盾，并在规程中做了恰当处理。培训机构可以根据具体情况，灵活掌握，在保证培训质量的前提下，达到降低培训成本，提高效率的目的。IIW体系之所以能够得到顺利实施，不能说与此无关。
客观而言，现有的IIW焊接培训和认证体系虽然取得了较好的成效，但在满足市场需求方面尚有一定的差距。IIW/IAB对此保持着清醒的认识，并正在（或准备在今后）采取必要的措施，不断加以完善。
就人员的培训和认证而言，IIW/IAB在现有六类人员认证的基础上，正在考虑做必要的拓展。
目前IIW/IAB正在制定下列焊接人员的培训和认证规程：

1）焊工教师：
2）塑料焊工：
3）焊接设计员：
4）焊接环境管理人员、评审员和技术专家。

其中，焊工教师和塑料焊工培训、认证程序的建立将在很大程度上依赖欧洲的程序。换言之，也就是欧洲程序在时机成熟的条件下向IIW的“转移”。而焊接设计和环境管理的人员认证，则是全新的领域。
按照传统的观念，焊接是制造流程中的一个“薄弱”环节，因为它往往孤立于整个设计/制造系统。特别是在传统的设计阶段，通常不会对焊接做更多的考虑。现代制造出于质量、成本和效率方面的考虑，要求制造流程上的各个工序环节应合理集成，即在设计阶段就应对各个后续工序做充分安排。“将焊接更好地融合在制造流程中”既是市场的强烈要求，也是现代焊接制造的理念，这就要求设计者具备足够的焊接专业知识。焊接设计员的培训和认证正是对这一市场需求做出的反应。
环境问题在工业发达国家早就成了关注的焦点。有关“焊接对环境的影响”方面的研究在欧美等国历史悠久，但相关的认证相对滞后。ISO 14000的实施引发了人们对环境问题的普遍共鸣。目前，在IIW和CEN/TC121都有专门的机构（环境委员会或工作组）从事相关的标准、规程的筹备，其认证仅仅是个时间问题而已。
至于焊接企业认证，在EWF已经有多年的历史。虽然EWF的企业认证工作没有人员认证开展得那么成功，但也取得了不俗的成绩。首先，EWF依据ISO3834/EN729标准，建立了一套比较完善的认证体系。目前参与这个认证系统并获得企业认证授权（ANBcc）的成员已经发展到了12个国家（包括：奥地利、克罗地亚、捷克、德国、匈牙利、波兰、罗马尼亚、斯洛伐克、斯洛文尼亚、西班牙和英国）。统计结果表明：截止到目前，通过EWF体系获得ISO 3834/EN 729认证的企业数量已经达到了300多家。
与EWF形成鲜明对照，IIW的企业认证一直处于空白状态。但需要特别指出的是：在2005年7月的IIW执委会上IIW的决策者们对此做出了一个重要决议。该决议主要内容包括：

（1）IIW执行委员会原则同意IIW涉足认证领域；
（2）执行委员会授权IIW/IAB负责认证程序。每个认证程序应按时书面报执委会审批；
（3）IIW将（在EWF允许的条件下）采用已经在EWF实行的认证程序。

为了确保决议付诸实施，IIW已经成立了相应的机构（task force for certification）做必要的准备。不论是机构设置还是资源的共享，EWF秘书处与IIW/IAB秘书处已经在两年前合为一体了。过去的经验和今天的现实似乎预示着：EWF的企业认证体系“传播”到IIW的那一天为时不远了。

当然，目前在EWF企业认证体系可能面临着一系列的完善和改进，具体内容可能涉及：
（1）其所依据的ISO 3834系列标准已经发生了变化；
（2）目前制定的环境管理程序（EMS）需要
融合在企业认证中；
（3）安全管理程序（SMS）尚在开发和制定；

事实上，来自市场方面的需求可能随时发生变化。如何迎合市场需求，通过一次认证获得多项认可，确实是体系改进和完善时需要认真考虑和解决的问题。勿容质疑，欧洲在焊接企业认证方面的任何经验都值得借鉴。

3 对国际接轨的几点思考

中国通用性焊接标准体系是在“九五”、“十五”期间的采标政策指导下，国际接轨工作进一步完善。经过2004年的国家标准清理整顿之后，全国焊接标准化技术委员会归口的标准项目数量为133项。其中，国家标准71项，机械行业65项。需要指出的是：在国家标准层面，50%左右的焊接标准在技术内容上与相应的ISO标准对应一致。客观而言，中国焊接行业的这些标准基本上满足了当前的实际需求，并在经济建设和社会发展中发挥着很重要作用。
从满足市场需要的角度而言，中国焊接标准也存在着一些需要改进和完善的地方。需要解决的主要问题应包括：

（1）中国焊接标准化的整体布局与国际标准体系尚有一定差距，特别是有些领域存在着空白点。值得关注的是，目前ISO/TC44的标准制、修订异常活跃，其工作领域正不断拓展、延伸，如果我们不及时掌握、了解ISO的最新动态并采取必要的措施，这种差距将会逐渐拉大。

（2）中国焊接标准的采标工作具有一定的特殊性。由于历史的原因，中国在不同时期实行了不同的标准化政策，因此，中国焊接标准的采标呈多元化形式，采用对象既有国际标准，又有各先进工业国家的国家标准或协会标准。中国加入WTO后，国家的采标政策侧重于国际标准上，在未来的几年内如何调整、过渡，使中国焊接标准保持国际接轨是一项新的挑战。

（3）现行标准中，不同时期、不同政策条件下的标准共存，相互之间的兼容、协调不力。特别是相当数量的标准存在着标龄长、内容陈旧、技术落后、操作性差等方面的问题。虽然这些问题经过清理整顿得到了一定程度的缓解，但尚未根本解决。

对比过去和现在的国内外焊接标准化工作状况，在人力、资金物质等方面的资源配置及投入上始终存在着巨大的差异。这种输入差异必然会导致输出反差，更为令人沮丧的是这种差异恐怕很难在短期内消除。这种客观现实要求我们必须从实际出发，实事求是，针对具体情况做具体分析、处理。
“冰冻三尺，非一日之寒”，上述问题既然不是在一天之内产生的，所以也不可能在短时间内一下子解决。焊接标准今后的国际接轨工作必须要有创新的理念和意识。
本着“有所为、有所不为”的原则，我们应当对国际标准实行“有效采用”。具体方法就是“主干线接轨”。换言之，就是将国际标准体系中那些发挥着主导作用、对整个焊接制造关联度大、具有牵动效应的国际标准及时转化为我国标准，以保证我国的焊接生产和制造，首先在整体要求方面与国际标准保持一致，并在此基础上，谋求更大范围的统一。ISO/TC44的商务战略对这些“主干线”上标准已有描述，需要我们结合具体情况，有针对性地研究处理。
而在认证领域，我们正面临着诸多挑战。中国焊接培训和认证的国际接轨实际上始于20世纪的80年代中期，在中德两国政府的合作协议框架下，两国最大的焊接培训机构（哈尔滨焊接技术培训中心和德国杜伊斯堡焊接技术研究所）开展了长达十几年（从1978年至1999年）的项目合作。合作期间，中国共计培训了一万五千多名技术人员，其中有数千人获得各类证书，具体参见表4。
中德焊接培训和认证合作为我国焊接行业带来了最突出贡献的就是：中国于2000年1月成功获得了IIW正式授权。这标志着一个时代的开始，中国成为欧洲以外的第一个IIW成员国，正式涉足全球统一的焊接培训和认证领域。
作为IIW在中国的唯一合法授权机构，中国焊接培训与资格认证委员会（CANB）经过几年的艰辛努力，为IIW焊接培训认证体制在中国的实施做了大量卓有成效的工作，取得了不斐的业绩（表3给出了中国的一些统计数据）。这些工作主要包括：

（1）完整地转化了各类IIW规程；
（2）建立了符合国际统一要求的体系；
（3）稳步推进了这套体系的运行。

特别值得一提的是：我国最近几年的焊接培训/认证数量始终保持在国际前列，颁证总数居全球第二位。CANB的这些成就在国际上获得了高度评价，极大地提升了中国在IIW的地位和影响。
随着国际产业分工和制造业发生第三次地域上的战略转移，中国正成为国际制造基地。在这种产业环境条件下，中国的焊接认证无疑具有广阔的发展空间。鉴于认证自身的特殊性及我国长期实行计划管理体制的传统影响，今后焊接认证的发展之路将依然漫长曲折。回顾焊工的考试和认证的演变过程，对此可能就会有更深的理解。
在EN287系列标准问世之前，各欧洲国家实行的都是各自的国家标准。其突出弊端是各国的焊工资格证书由于所依据的标准不同，难以互认。随着欧洲一体化进程，实行统一标准代替已有的不同国家标准；建立统一认证体系的需求增强，各欧洲国家的国家级焊工考核标准终于在1992年被EN287系列所取代。此后EWF认证体系的建立较好地解决了长期困扰欧洲国家的焊工资质问题。令人关注的是：随着EN287转变成ISO 9606，当EWF的各类焊工培训/认证程序向IIW过渡时，统一面更加拓宽了。在以往的EWF体系中，焊工的培训/认证程序是按照不同的焊接方法划分为气焊、焊条电弧焊、熔化极气体保护焊和钨极气体保护焊。EWF为此制定了四个规程（EWF-452、EWF-467、EWF-480和EWF-481）。在向IIW过渡时，这四个规程被整合为一个国际焊工规程（IAB-089）。
事实上，类似的统一/整合仍在继续。因为它符合WTO/TBT的要求，也易于更大范围的认可。目前IIW/IAB对焊接工程师、焊接技术员、焊接技师和焊接技士所做的归整（IAB-252）或许就是一个佐证。
相比之下，中国焊工考试和认证的发展也经历了曲折而漫长的历程。在1994年以前，中国只有焊工考核方面的部颁标准或专业标准而无相应国家标准。计划管理时期条块分割、各自为政的后果之一就是这些部颁标准或专业标准仅在本系统范围内有效。由于缺乏统一的基础，各标准内容大相径庭。考试的内容可能雷同，甚至重复、交叉，但不同的焊工证书无法互认，获得相应的免试资格。随着改革开放的不断深入，特别是中国加入WTO，市场对标准和认证的统一需求日益增加。中国及时制定了与国际标准等同的焊工考试国家标准并有效地推行了IIW国际统一的焊工考试体制。中国的焊工考试方法和制度的国际接轨，更好地满足了市场需求。
“前车之鉴，后车之师”，中国的焊接培训和认证工作虽然取得了长足的进步和显著成绩，但这并不意味着今后的发展之路会一帆风顺。我们应该清醒地认识到：在中国进一步推广IIW国际焊接培训和认证体系还有许多艰难的工作需要完成。

（1）中国的授权机构（ATB）数量还不多，尚未形成培训/认证的网络化效应；
（2）在IIW体系与国内一些现有体系之间搭建相互兼容/互认的机制，是推广IIW体系的有效捷径之一。我们虽然在合作培训方面做了一些探讨，但尚未建立起完整的机制；
（3）中国需要建立一套更为完善的体制，了解、跟踪和掌握国际焊接认证的最新发展动态。

令人感到欣慰的是：回顾过去几年来CANB所做的工作，已有的成就充分证明：中国的焊接培训和认证工作确实已经步入了正轨。
总之，市场经济需要建立一个信用度较高的社会环境，完善的合格评定体系是搭建这种信用平台的基础。从计划经济时代延续下来的评估方法和制度（如监督、检测体系），无疑需要调整。认证作为合格评定的核心组成部分，在市场条件下如何定位、发展，需要认真研究。而尤为重要的是，焊接认证必须打破壁垒界限，面向全球。

4 结语

（1）在全球经济一体化的形势下，标准化与合格评定的关联更加紧密，认证已成为合格评定的核心；
（2）在焊接领域内，市场对标准/认证的需求比以往更加强烈，认证的领域正在不断拓宽；
（3） 认证已经成为焊接标准化的重点服务对象和应用舞台；
（4）EWF的认证经验对IIW的认证建设具有重要影响；
（5）未来的国际接轨依然面临诸多挑战，我们需要在规则、标准、认证等方面做充分的准备。

( 来源：上海市焊接协会 ）

标题:小型弧焊变压器

标准分类:弧焊设备

标准编号:JB3643-2000

UDC:

主题内容与适用范围

内容与范围：

本标准规定了可供焊工进行短时焊接的小型弧焊变压器结构的安全要求和相关性能要求、试验方法及检验规则等。

本标准实用与一般使用条件下供焊工进行药皮焊条短时手工电弧焊接的小型弧焊变压器。（标准内容详见电焊机标准汇编十二第2-14页）

型号分类

引用标准

引用标准：

GB／Ｔ2423·3—1991电工电子产品基本环境试验规程试验Ca恒定湿热试验方法

GB/T2900·22—1985电工名词术语电焊机

GB4208-1993外壳防护等级（IP代码）

GB/T10249—1988电焊机型号编制方法

GB/T11021-1989电气绝缘的耐热性评定和分级

GB/T13306—1991标牌

GB15579—1995弧焊设备安全要求第1部分：焊接电源（idtIEC85：1989）

GB15579·11—1998弧焊设备安全要求第11部分（eqvIEC974/11：1992）

GB15579·12—1998弧焊设备安全要求第12部分：焊接电缆耦合装置

（eqvIEC974/12：1992）

GB/T16935·1—1997低压系统内设备的绝缘配合第1部分：原理、要求和试验

（idtIEC664—1：1992）

JB/T5256—1991电焊机检查及抽样方法

其它