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标题:弧焊整流器 ZBJ64003-87


标题:弧焊整流器ZBJ64003-87

标准分类:弧焊设备

标准编号:中华人民共和国专业标准

UDC:

主题内容与适用范围

本标准适用于一般使用条件下的各种类型弧焊整流器(以下简称电源)。是制定各类电源标准共同遵守的依据。各类型电源凡有本标准未规定的附加要求或某些类型的电源如在本标准某些条款上有特殊要求时,则应在该类型电源的标准中作附加和特殊规定

1名词、术语

  用于本标准的名词术语的定义或说明,采用国家标准GB2900.22《电工名词术语电焊机》和GB8118《电弧焊机通用技术条件》的有关规定。

2电源规格、基本参数

2.1额定焊接电流等级

  额定焊接电流等级100A以上按R10优先数系分等,100A以下按R5优先数系分等,2000A以上不作规定,由制造厂与用户商议决定。

其分档如下:

10、16、25、40、63、100、125、160、200
250、315(300)、400、500、630、800、1000、1250、1600、2000

  注:括号内数值,仅限于老产品使用。

2.2基本参数

2.2.1额定负载持续率(%)

35、60、100

2.2.2工作周期(min)

5、10、20、连续

2.2.3负载电压与焊接电流的关系

a.药皮焊条手工焊电源

U2=20+0.041I2

b.TIG焊电源

c.MIG/MAG焊电源

U2=14+0.05I2

d.埋弧焊电源

I下降特性电源

U2=20+0.04I2


型号分类

引用标准

其它




逆变弧焊机的可靠性与IGBT保护若干问题探讨

朱敖正 田松亚 何一鸣

摘 要:针对IGBT逆变弧焊机可靠性问题讨论,提出了采用电流型PWM控制电路逐个脉冲进行检测的控制方法。试验结果表明:该控制方法具有控制线路简单,可靠性高的特点。
关键词:逆变弧焊机:可靠性;IGBT过流保护;电流型PWM
分类号:TG434.3  文献标识码:A  
文章编号:1001-2303(2000)02-0014-02

Study of Reliability and the Protecting IGBT of Arc welding Inverter

ZHU Ao-zheng et al
Hehai University,Changzhou

Abstract:This paper discusses some problems of reliability about arc welding inverter. A method of use the current mode PWM controller to adjust each pulse is set up.The test result features that:the electric circuit is simple and reliability is high.
Key words:arc welding inverter;reliability;IGBT over current protection;current mode PWM▲

1 引言

  IGBT逆变焊机以优良的焊接性能、节能、节材、体积小、重量轻等一系列优点受到国内外焊接界的高度重视,已成为电焊机的主要发展方向,正在得到越来越广泛的应用。但因其可靠性的问题,许多用户购买时还很慎重。
  手工电弧焊接是一种量大面广的焊接方法,由于起弧时采用短路引弧的方法,焊接过程中经常出现熔滴与工件短路的现象。对于这种频繁的短路过程,如果没有可靠的保护措施,必然引起主功率开关IGBT的过流损坏。因此,IGBT逆变弧焊机PWM控制电路的过流保护,最小脉宽的设置,推力电流的调节等问题是提高整机可靠性的关键。

2 电压型PWM控制器过流保护固有问题

  目前国内市场常见的IGBT逆变弧焊机控制原理如图1所示。其中PWM控制器通常采用TL494、SG3525等电压型集成芯片,电流反馈信号一般取自整流输出端。
  图2为电压型控制器TL494时序图。当输出电流信号由分流器FL检出nIf与给定电流Ugi比较后,经比例积分放大器放大,控制输出脉冲宽度。一旦输出控制脉冲,IGBT导通后,即使产生过电流,PWM控制电路也不可能关断正在导通的过流脉冲。由于系统存在惯性环节,过流时间还将延长。

图1 IGBT逆变焊机原理

图2 TL494时序图

3 电流型PWM控制电路

3.1 过流保护原理
  电流型PWM控制电路如图3所示。反馈电流信号由中频变压器初级端通过电流互感器取得。由于电流信号取自变压器初级,反应速度快,保护信号与正在流过IGBT的电流同步,一旦发生过流,PWM立即关断输出脉冲,IGBT获得及时保护。图4是电流型PWM控制器时序图。电流型PWM控制器固有的逐个脉冲检测瞬时电流值的控制方式对输入电压和负载变化响应快,系统稳定性好,简化了IGBT保护电路,大大提高了工作可靠性。

图3 电流型PWM控制电路

图4 电流型PWM控制器时序图

3.2 电源外特性与推力电流调节
  如图3所示,不难理解,固有的逐个脉冲进行比较的电流型PWM控制方式下的电源外特性是恒流特性。随着电流给定信号的增加,外特性曲线右移。
  图3中设置了最小脉宽控制电路。最小脉宽的设置,不仅保证了IGBT的可靠导通,而且满足了手工电弧焊推力电流的要求。设置最小脉宽后,具有恒流特性的逆变器输出外特性曲线如图5所示。低压部分出现了阶梯形状。其拐点处的电压Uomin为:

式中 Dmin为最小脉冲宽度;Usr为输入整流电压;n为中频变压器变化;T为震荡周期
  在阶梯段电弧系统工作在开环状态,此时输出电压Uomin为开环伏安特性(Uomin应小于焊接电弧电压Uf)。工件与焊条短路时,短路电流Id由Uomin决定:

式中 Id为短路电流;Uomin为拐点电压;Ro为电源内阻;Ry为电缆阻抗
  Id的大小将影响引弧性能及熔滴过渡的电磁收缩力,故Id也称为推力电流。Id太小时,引弧困难,熔深浅;Id太大时,会引起飞溅,并且容易造成主开关管的过流损坏。图3中通过电流互感器取出电流反馈信号与推力给定信号相比较,当反馈信号大于给定信号时,定时触发器翻转,关闭PWM输出;经过一段时间定时后PWM重新输出。如果反馈信号仍然大于给定信号,则重复上述过程,从而限制了推力电流Id,调节推力电流给定信号,可以改变推力电流大小。

图5 输出外特性曲线

4 结论

  (1)IGBT逆变焊机PWM控制电路妥善解决推力电流与过流保护问题,是提高焊机工艺性能与可靠性的关键。
  (2)反馈电流信号取自中频变压器初级,采用电流型PWM控制电路,固有的逐个脉冲检测方式,简化了过流保护电路,可靠性大大提高。
  (3)手工电弧焊的推力电流将影响引弧性能及熔深的大小,采用设置最小脉宽和间歇关闭PWM输出脉冲的方式,可以妥善解决推力电流调节与过流保护的问题。■

作者单位:朱敖正(河海大学常州分校,江苏,213022)
     田松亚(河海大学常州分校,江苏,213022)
     何一鸣(常州工业技术学院,江苏,213022)

参考文献:

[1]黄石生.逆变理论与弧焊逆变器〔M〕.北京:机械工业出版社.1995.5
[2]李峻.开关集成稳压器的原理及应用〔M〕.北京:人民交通出版社.1997
[3]赵家瑞.逆变焊接与切割电源〔M〕.北京:机械工业出版社.1996

摩擦焊技术的发展与展望

利用摩擦热焊接起源于一百多年前,此后经半个多世纪的研究发展,摩擦焊技术才逐渐成熟起来,并进入推广应用阶段。自从上世纪五十年代摩擦焊真正焊出合格焊接接头以来,就以其优质、高效、低耗环保的突出优点受到所有工业强国的重视。我国的摩擦焊研究始于1957年,发源地是哈尔滨焊接研究所,是世界上最早开展摩擦焊研究的几个国家之一,取得了很多引人注目的成果。

摩擦焊技术的主要优点归结为如下几个方面:

(1) 接头质量好且稳定。焊接过程由机器控制,参数设定后容易监控,重复性好,不依赖于操作人员的技术水平和工作态度。焊接过程不发生熔化,属固相热压焊,接头为缎造组织,因此焊缝不会出现气孔、偏析和夹杂,裂纹等铸造组织的结晶缺陷,焊接接头强度远大于熔焊、钎焊的强度,达到甚至超过母材的强度;

(2) 效率高。对焊件准备通常要求不高,焊接设备容易自动化,可在流水线上生产,每件焊接时间以秒计,一般只需零点几秒至几十秒,是其它焊接方法如熔焊、钎焊不能相比的;

(3) 节能、节材、低耗。所需功率仅及传统焊接工艺的1/5~1/15,不需焊条、焊剂、钎料、保护气体,不需填加金属,也不需消耗电极;

(4) 焊接性好。特别适合异种材料的焊接,与其它焊接方法相比,摩擦焊有得天独厚的优势,如钢和紫铜、钢和铝、钢和黄铜等等;

(5) 环保,无污染。焊接过程不产生烟尘或有害气体,不产生飞溅,没有孤光和火花,没有放射线。

由于以上这些优点,摩擦焊技术被誉为未来的绿色焊接技术。

摩擦焊技术在国内的发展及应用状况

经过几十年的发展,摩擦焊技术在国内目前已经具备了包括工艺、设备、控制、检验等整套完备的专业技术规模,并且在基础理论研究上也形成了一定的独立体系。

1 摩擦焊工艺研究与应用

目前我国摩擦焊技术的应用比较广泛,可焊接直径3.0~120mm的工件以及8000mm2的大截面管件,同时还开发了相位焊和径向摩擦焊技术,以及搅拌摩擦焊技术。不仅可焊接钢、铝、铜,而且还成功焊接了高温强度级相差很大的异种钢和异种金属,以及形成低熔点共晶和脆性化合物的异种金属。如高速钢—碳钢、耐热钢—低合金钢、高温和金—合金钢、不锈钢—低碳钢、不锈钢—电磁铁以及铝—铜、铝—钢等。近年来随着我国航空航天事业的发展,也加速了摩擦焊技术向这些领域的渗透,进行了航空发动机转子、起落架结构件、紧固件等材料(Ln718 Ti17 300M GH159 GH4169)以及金属与陶瓷、复合材料、粉末高温合金的摩擦焊工艺试验研究,某些电工材料的钎焊工艺也开始用摩擦焊接所取代。如电磁铁—不锈钢、钨铜合金等。目前我国采用摩擦焊接方法焊接的产品有:锅炉行业的蛇形管摩擦焊接,阀门行业的阀门法兰和阀体密封座的摩擦焊接,轴瓦行业的止推边轴瓦的摩擦焊接,工具行业的钻头、铣刀、铰刀的刃部与柄部的摩擦焊接,汽车及机车行业发动机的双金属排气阀、气门顶杆、柴油机预热室喷咀、半轴、扭力管、内燃机增压器涡轮轴,潜水电泵转轴,紫铜不锈钢水接头,铝铜过渡接头,纺织机梭子芯,关节轴承,泥瓦工具,地质钻杆,石油钻杆、实心、空心抽油杆,航空发动机集成齿轮,木工多用机床上的刀轴等等。

2 理论研究及工程应用

我国科技人员对摩擦焊接表面高温塑性金属层的形成、流动、扩展和焊接接头形成机理,摩擦焊接的能量转换及过程控制,大截面石油钻杆摩擦焊接工艺和强韧性控制,摩擦焊接接头灰斑缺陷形成机制及焊接接头断口形貌与断裂应变,铝—铜薄壁管摩擦焊接机理与接头性能和焊缝化合物相形成机制等方面进行了较深入地基础理论研究工作。

在工程应用上针对急待解决的一系列问题开展了摩擦焊技术研究的课题。其中摩擦焊接头形变热处理的工艺试验研究是一项有代表性的应用科学研究工作,这项研究率先在摩擦焊领域中引入形变强化与相变强化相结合通过改变传统的连续驱动摩擦焊过程,把焊接工艺同焊后热处理工艺实行工序兼并,利用焊接余热和刹车能耗在摩擦焊机上直接对摩擦焊接头进行形变热处理,机上配备的热处理装置可以更有效地实现相变条件的控制,这样就可以把摩擦焊过程中高温形变引入的大量位错等用淬火相变牢固地钉扎住,充分发挥形变强化与相变强化的双重作用取得的以往用单一方法不能达到的强韧化效果。实现了在不降低接头强度的前提下,韧性超过调质母材的水平,这套技术不仅提高了焊接质量而且简化了工艺,减少了焊后热处理的加热次数,降低了成本。该项研究成果处于世界领先地位,目前在抽油杆、油管的生产和钻杆的修复上进行了推广应用。为控制铝—铜过渡接头脆性层的产生,研究了低温摩擦焊并应用于生产。近年来对超塑性温度范围内相变温度以下摩擦焊进行了研究,并取得了阶段性成果;在焊接质量监控方面,先后研制了摩擦焊功率极值控制仪及微机质量监控装置。微机质量监控装置是对焊接过程的轴向压力、主轴转速、摩擦扭矩、焊件轴向缩短量、时间、焊接温度及形变热处理温度等影响焊接接头质量的主要参数的变化进行监控。在新材料的焊接性,摩擦焊接信息过程与传感技术,摩擦焊接参数计算和实时监测与闭环控制,摩擦焊缝缺陷形成机制与力学行为,摩擦焊接头强韧性控制,摩擦焊接物理参量场(温度场,应力应变场)数值模拟,以及高速摄影、频谱分析等相关试验技术等方面也开展了较系统深入的研究工作。

近几年来搅拌摩擦焊技术也引起了我国科技工作者的高度重视,先后开展了对铝合金(如防锈铝、锻铝、硬铝、超硬铝等)、紫铜、PVC塑料等材料的搅拌摩擦焊研究,同时还在积极开展钛合金、镁合金和黑色金属的搅拌摩擦焊工艺研究,同时对搅拌摩擦焊的机理、微观组织、力学性能和搅拌摩擦焊的核心技术搅拌头等都展开了深入的研究。并取得了一定的工程应用。

3 摩擦焊机的生产与相关技术

我国现有六百余台摩擦焊机,绝大部分是连续驱动摩擦焊机。近年来由于加强了与德国KUKA、日东株氏会社、美国MTI公司等摩擦焊机制造公司的交流与引进样机,焊机先后采用了液压马达驱动的主轴系统,串联轴承组——平衡油缸液力平衡旋转活塞,多片式粉末冶金涂层离合器,滚动导轨和可编程序控制器(PLC)控制等多项先进技术,使焊机制造水平有了较大的提高。

随着实际生产的需要。国内对于其它型式的摩擦焊机也进行了研制,如长春焊接设备厂研制了小吨位的惯性焊机,相位摩擦焊机,哈尔滨焊接研究所研制了具有形变热处理功能带机上淬火装置及自动去飞边装置的混合式摩擦焊机,变频调速相位摩擦焊机。哈尔滨量具刃具厂研制了20T双头摩擦焊机,中国兵器工业第五九研究所研制了小吨位径向摩擦焊机,北京赛福斯特技术有限公司研制了系列搅拌摩擦焊机等等,这些焊机有的技术指标和制造水平已达到或接近国外同类焊机的水平。

面对国内市场的需要,摩擦焊机的生产也在向系列化方向发展,目前国内生产的焊机最大吨位是1250kN,最小是5KN。总之,在国内的焊机系列中,变型少,品种也比较单一,还没有巨型机和微型机。与焊机相配套的去飞边装置,自动上下料装置,焊后热处理,无损检测装置等虽有不同的类型,但是这些还比较专业化,没有形成标准通用的系列,有待不断的完善。我国也有了自己的摩擦焊机行业标准,随着制造技术的提高,这个标准也将有待向着较高水平方向修订。

摩擦焊技术发展的展望

我国摩擦焊技术的发展现状还很不适应国民经济高速发展的需要。今后5—10年内我国的摩擦焊工作者还要在材料的焊接性、摩擦焊的焊接方法、摩擦焊设备和摩擦焊的应用领域展开更加深入的研究。

1 材料的焊接性

主要瞄准那些难以熔焊的及新兴的焊接材料的焊接,象钛合金与不锈钢的摩擦焊接、钛与铝的摩擦焊接、纯钛与纯铜的摩擦焊接、高熔点材料的摩擦焊接、轻金属的摩擦焊接、粉末合金材料的摩擦焊接、新兴材料的摩擦焊接、铸造合金的摩擦焊接、钢材与活性金属的摩擦焊接等等材料的摩擦焊接性研究。对材料摩擦焊接物理、化学、力学冶金的基础理论进一步深入研究,拓宽摩擦焊可焊材料领域。

2 摩擦焊方法

今后5—10年要加大力度开发一些新的摩擦焊方法,逐步完善并扩大其应用范围。

(1)相位摩擦焊

可实现有相位要求的工件的摩擦焊接,扩大了摩擦焊的应用领域。目前生产中对如六方形断面的零件、八方钢、汽车操作杆、花键轴、拨叉、两端带法兰的轴等均要求采用相位摩擦焊。在电控技术和机械技术高度发展的前提下,为大吨位相位摩擦焊机的研制提供了可能。

(2)线性摩擦焊

线性摩擦焊技术,是两个工件以一定的频率和振幅进行往复运动产生热量进行的焊接,它可以将方形、圆形、多边形截面的金属或塑料焊接在一起。它可以焊接更不规则截面的构件,象叶片与涡轮等,以后要深入开展线性摩擦焊机原理、振动系统动力学等的研究,为研制大吨位的性摩擦焊机作准备。

(3)径向摩擦焊

径向摩擦焊由于其引入中间旋转加压圆环,不仅改变了摩擦面的方向,焊件也由相对旋转加压变为相对固定加压,它非常适合于长管子的焊接,同时它还可以把薄壁铜环焊接到弹体外壁上,能够使军工产品升级换代。今后要加强径向摩擦焊机理和瞬间大流量液压系统的研究,为大吨位径向摩擦焊机的研制奠定理论基础。

(4)搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊技术是1991年英国焊接研究所发明的固相连接技术,它在航空、航天、船舶、海洋工业、武器装备以及高速列车等领域的轻结构制造中的应用研究得到广泛开展。同时也引起了我国科技工作者的高度重视,先后开展了一些搅拌摩擦焊的研究工作,今后要对搅拌摩擦焊的机理、微观组织、力学性能和搅拌摩擦焊的核心技术搅拌头等展开更加深入的研究。拓展搅拌摩擦的材料焊接范围,特别是要加强异种材料搅拌摩擦的研究,进一步扩大搅拌摩擦焊的工程应用。同时还要对摩擦堆焊、第三体摩擦焊和嵌入摩擦焊开展研究。

3 摩擦焊设备与工程应用

随着摩擦焊技术的广泛应用,摩擦焊设备也得到了迅速的发展,2000年不完全统计全世界共有5000多台摩擦焊机用于焊接生产。
为了适应大型和特殊部件的焊接,要研制我国的大型和微型的摩擦焊机。为适应特种用途还要开发惯性摩擦焊、径向摩擦焊,搅拌摩擦焊、双头摩擦焊,立式摩擦焊及水下摩擦焊等多种特种摩擦焊机。在制造及监控技术方面要本着柔性和自动化来设计。焊机可附加很多自动化设备和加工装置,从而创造出一个高度柔性和自动化的完整系统,以适应用户的各种要求。为强化焊接过程质量保证,除了时间控制、变形量控制、能量控制外,还要开发特殊过程控制技术。如摩擦扭矩和声发射监控技术等。

为了适应焊接生产的自动化要求,要加强相关技术及外围设备的研究。如不同类型的去飞边装置、机器人或其他上下料装置、热处理及无损检验技术,工件可在焊前或焊后在焊机上进行机加工,有的甚至可进行CNC加工。使之在生产线上可靠运行。还可与柔性制造系统(FMS)配合使用。

今后汽车工业将成为摩擦焊最具活力的市场,使用摩擦焊焊接的零部件有涡轮增压器,安全气囊的增压泵,变速器和齿轮箱的驱动轴、后桥、排气阀、气动制动用凸轮等。在工程机械方面,摩擦焊主要用来焊接液压传动部件,如液压缸,活塞杆,尤其是法兰与阀体的焊接,另外在履带支重轮,减震器和齿轮泵转子制造中也可以采用摩擦焊。

要加大对飞机起落架的管与拉杆的摩擦焊接,直升飞机起落架旋翼主传动轴的合金齿轮与高镍合金钢管轴、双金属铆钉、飞机钩头螺栓等摩擦焊研究。逐步扩大摩擦焊应用领域。

结论

纵观国内外摩擦焊发展现状,我国与国际先进水平相比,还很落后。摩擦焊技术在国内的研究开发、推广应用的工作还不能满足国民经济飞速发展的需要,面对国内市场的需求,国际竞争的日益激烈,我国广大摩擦焊科技工作者,任重道远。为适应我国科技发展的需求和缩短同国外同类产品的差距,为加快实现我国摩擦焊技术的现代化。实现摩擦焊技术自身发展的同时,加强同其它学科与边缘学科的结合。愿我们携起手来,用我们的奉献托起我国摩擦焊的今天与未来。

ZX5系列可控硅整流弧焊机常见故障

ZX5系列可控硅整流弧焊机常见故障
故障现象产生原因排除方法箱壳漏电1、电源线不慎碰箱壳;
2、变压器、电抗器、电源开关及其他电器元件或接线碰箱壳;
3、未接接地线或接触不良。1、消除碰处;
2、检查、并消除碰壳处;
3、接妥接地线。空载电压太低1、电源电压过低;
2、变压器次线线圈匝间短路;
3、可控硅整流器U001-U006其中某一个或几个不触发;
4、输入电压其中一相开路。1、调整电压至额定值;
2、消除短路处;
3、检查线路板内触发线路部分;
4、检查并修复之。焊接电流调节失灵1、控制线开路或短路;
2、近、远控选择与电位器不对应;
3、可控硅整流器U001-1不触发;
4、控制盒插座内20、24号无输出电压;
5、同步线路有故障。1、检查并修复之;
2、使其对应;
3、检查并修复之;
4、检查控制盒给定电压部分及其引出线;
5、检查并修复之。焊接时焊接电弧不稳定性能明显变差1、线路中某处接触不良;
2、滤波电抗器匝间短路;
3、分流器控制板的两根引线断开。1、使接触良好;
2、消除短路处
3、应重新接上。风扇不转或风力很小

1、保险丝FU1-3熔断;
2、风扇电动机绕组断线;
3、风扇电动机起动电容接触不良或损坏;
4、三相电流断相。

1、更换保险丝;
2、修复电动机;
3、使接触良好或更换电容器;
4、接好三相电源。噪声很大 1、风扇风叶碰风圈;
2、风扇轴承松动或损坏;
3、风扇风叶松动;
4、固定箱壳或内部的某紧固件松动。1、整理风扇支架使其不碰;
2、修理或更换;
3、拧紧风叶;
4、拧紧紧固件。焊机内发生焦味或主电源保险丝熔断1、主线路部分或全部短路;
2、可控硅整流器击穿短路;
3、风扇不转或风力小。1、修复线路;
2、检查保护电阻电容接触是否良好,更换同型号同规格的可控硅元件;
3、修复风扇。焊机无输出电流1、保险丝FU1-3熔断;
2、线路板损坏。1、更换保险丝;
2、修复或更换。焊条容易粘工件 1、焊接电流太小;
2、短路电流太小。1、适当调大焊接电流;
2、适当调大推力电流。

弧焊逆变电源的谐波抑制


牛虎理,路登平,刘建屏, 邓集杰

( 天津大学材料学院, 天津 300072 )


摘要:针对弧焊逆变电源谐波产生的原因、特点及危害,介绍了无源滤波器、有源滤波器、软开关技术等抑制对策,以及三种谐波抑制措施特点。通过分析指出,传统的无源滤波方式存在不足,而有源滤波能弥补它的不足,另外,软开关技术的应用,在一定程度上也可以达到良好的滤波效果。

关键词:谐波;弧焊逆变电源;无源滤波器;有源滤波器


0 前 言

  自20世纪70年代以来,随着电力电子技术的不断发展,逆变技术逐步被引进焊接领域。到了80年代,性能优良的大功率电子元器件如功率晶体管、场效应管, IGBT等相继出现,促进了弧焊电源的进一步发展。逆变电源正是运用这些先进的功率电子元器件和逆变技术发展起来的,它比传统的工频整流电源节材80%~90% ,节能20%~30% ,动态响应速度提高2~3个数量级。由于优点众多,目前逆变电源已成为弧焊电源的主要发展方向之一。但逆变电源发展中还存在不少问题,诸如可靠性与市场管理等,其中尤为重要的是谐波干扰的电磁兼容性( EMC)问题。谐波抑制技术是一个崭新的研究方向,国内外很多专家和学者对谐波的理论和抑制方案进行了研究和探索。受各种条件限制,国内焊机的研制者往往很少考虑产品的电磁兼容性。从1996年开始,欧洲共同体市场对电子产品的电磁兼容性能提出了更严格的要求,解决谐波问题也就更加迫在眉睫。

  我国虽起步较晚,但也颁布了相应的标准,并规定自2003年8月开始强制执行。

1 弧焊逆变电源的谐波分析

1. 1 谐波产生原因

  自1972年美国研制出第一台300 A晶闸管弧焊逆变电源以来,弧焊逆变电源有了很大发展,经历了晶闸管逆变,大功率晶体管逆变,场效应逆变以及IGBT逆变,其容量和性能大大提高,目前弧焊逆变电源已成为工业发达国家焊接设备的主流产品[ 1 ] 。
  弧焊逆变电源作为一种典型的电力电子装置,虽然具有体积小、质量轻、控制性能好等优点,但其电路中存在整流和逆变等环节,导致电流波形畸变,产生大量的高次谐波。高次电压和电流谐波之间存在严重相移,导致焊机的功率因数很低。谐波产生的原因主要有以下两方面因素:

  (1)逆变电源内部干扰源 逆变电源是一个强电和弱电组合的系统。在焊接过程中,焊接电流可达到几百甚至上千安培。因电流会产生较大的电磁场,特别在逆变主电路采用高逆变频率的焊接电源系统中,整流管整流,高频变压器漏磁,控制系统振荡,高频引弧,功率管开关等均会产生较强的谐波干扰。

  其次,钨极氩弧焊机如果采用高频引弧时,由于焊机利用频率达几十万赫兹,电压高达数千伏的高频高压击穿空气间隙形成电弧,因此高频引弧也是一个很强的谐波干扰源。对于计算机控制的智能化弧焊逆变电源来说,由于采用的计算机控制系统运行速度越来越高,因此控制板本身也成了一个谐波干扰源,对控制板的布线也提出了较高的要求。

  (2)逆变电源外部干扰源 电网上的污染对电源系统来说是较为严重的干扰,由于加到电网上的负载千变万化,这些负载或多或少对电网产生谐波干扰,如大功率设备的使用使电网电压波形产生畸变,偶然因素造成瞬时停电,高频设备的开启造成电网电压波形具有高频脉冲、尖峰脉冲成分。另外在焊接车间内,由于不同焊接电源在使用时接地线可能相互连接,因此如不采取相应的措施,高频成分的谐波信号很容易窜入控制系统,使电源不能正常工作,甚至损坏。

1. 2 谐波的特点及危害

  弧焊逆变电源以其高效率电能转换著称,随着功率控制器件向实用化和大容量化方向发展,弧焊逆变电源也将跨入高频化、大容量的时代。弧焊逆变电源对电网来说,本质上是一个大的整流电源,由于电力电子器件在换流过程中产生前后沿很陡的脉冲,从而引发了严重的谐波干扰。逆变电源的输入电流是一种尖角波,使电网中含有大量高次谐波。高次电压和电流谐波之间存在严重相移,导致焊机的功率因数很低。低频畸变问题是当前电力电子设备的一个共性问题,目前在通信行业、家电行业都已引起相当的重视。另外,目前逆变焊机多采用硬开关方式,在功率元件的开关过程中不可避免地对空间产生谐波干扰。这些干扰经近场和远场耦合形成传导干扰,严重污染周围电磁环境和电源环境,这不仅会使逆变电路自身的可靠性降低,而且会使电网及临近设备运行质量受到严重影响。

2 弧焊逆变电源常用的谐波抑制措施

  谐波干扰是影响弧焊逆变电源正常工作的一个重要问题,应该得到足够的重视。为抑制谐波水平,保证弧焊逆变电源的正常工作,通常可采用滤波方法。根据所用器件及其滤波原理的不同,可分为无源滤波器和有源滤波器。

2. 1 无源滤波器( Passive Filter,简称PF)

  传统的谐波抑制和无功功率补偿的方法是电力无源滤波技术,又称间接滤除法,即使用电力电容器等无源器件构成无源滤波器,与需要补偿的非线性负载并联,为谐波提供一个低阻通路,同时提供负载所需的无功功率。具体而言是将畸变的50 Hz正弦波分解成基波及相关的各次主谐波成分,然后采用串联的谐振原理,将由L, C (或者还有R)组成的各次滤波支路调谐(或偏调谐)到各主要谐波频率形成低阻通道而将其滤除[ 2 - 3 ] 。它是在已产生谐波的情况下,被动地防御,减轻谐波对电气设备的危害。

  无源滤波方案成本低,技术成熟,但是也存在以下不足:

  (1)滤波效果受系统阻抗的影响;
  (2)由于其谐振频率固定,对于频率偏移的情况效果不好;
  (3)与系统阻抗可能发生串联或并联谐振,造成过负荷。在中小功率场合,正逐步被有源滤波器所替代。

2. 2 有源滤波器(Active Fi1 ter,简称AF)

  早在20世纪70年代初,就有学者提出有源功率滤波器的基本原理,但由于当时缺乏大功率开关元件和相应的控制技术,只能用线性放大器等方法产生补偿电流,存在着效率低、成本高、难以大容量化等致命弱点而未能实用化。随着电力半导体开关元件性能的提高,以及相应的PWM技术的发展,使得研制大容量低损耗的谐波电流发生器成为可能,从而使有源滤波技术走向实用化。
  有源滤波器的基本原理如图1所示[ 4 ] ,当系统中出现谐波发生源时,用某种方法产生一个和谐波电流大小相等、相位相反的补偿电流,且和成为谐波发生源的电路并联连接来抵消谐波发生源的谐波,使直流侧的电流仅为基波分量,不含有谐波成分。

  当谐波发生源产生的谐波不能被预计出是何种高次谐波电流,且随时发生变化时,则必须从负载电流il 中检测出谐波电流ih 信号,经检测后的谐波电流ih 信号,经过调制器进行调制,并按制定的方法转换为开关方式控制电流逆变器工作方式,使电流逆变器产生补偿电流ifm并注入到电路中,以便抵消谐波电流ih ( 如图2所示 ) 。

  逆变主电路一般采用DC /AC全桥式逆变器电路,如图3 所示。其中的开关元件可用GTO、GTR、SIT或IGBT等大功率可控型电力半导体元件,借助开关元件的通断,控制输出电流波形,产生所需的补偿电流。

  电力有源滤波器作为抑制电网谐波和补偿无功功率,改善电网供电质量最有希望的一种电力装置,与无源电力滤波器相比,具有以下优点[ 5 ] :

  (1)实现了动态补偿,可对频率和大小都变化的谐波以及变化的无功功率进行补偿,对补偿对象的变化有极快的响应;  (2)可同时对谐波和无功功率进行补偿,且补偿无功功率的大小可做到连续调节;
  (3)补偿无功功率时不需储能元件,补偿谐波时所需储能元件容量也不大;  
(4)即使补偿对象电流过大,电力有源滤波器也不会发生过载,并能正常发挥补偿作用;
  (5)受电网阻抗的影响不大,不容易和电网阻抗发生谐振;
  (6)能跟踪电网频率的变化,故补偿性能不受频率变化的影响;
  (7)既可对一个谐波和无功功率单独补偿,也可对多个谐波和无功功率集中补偿。

3 软开关技术

  随着电力电子技术向着高频率、高功率密度方向发展,硬开关工作方式的开关损耗及谐波干扰问题日益突出。从提高变换效率、器件利用率,增强电磁兼容性以及装置可靠性着眼,软开关技术对任何开关功率变换器都是有益的。在某些特殊情况(如有功率密度要求或散热条件限制场合)下尤为必要。在无源与有源两大类软开关技术中,不使用额外开关元件、检测手段和控制策略的无源方式有着附加成本低,可靠性、变换效率及性能价格比高等诸多优势,在工业界单端变换器制造领域基本确立了主流地位。对拓扑结构而言,串电感和并电容的方法是唯一的无源软开关手段,由此演变而来的所谓无源软开关技术,实际上就是无损耗吸收技术。就桥式逆变电路而言,从早期的耗能式吸收到后来提出的部分馈能式、无损耗方案,都存在负载依赖性强,工作频率范围窄,附加应力高,网络过于复杂等问题,实用性较差。同时在开关功率器件模块化潮流下,可供放置吸收元件的空间越来越小,适于逆变模块的无损耗吸收技术也很少见诸文献。总的来看,适用于逆变模块化的无源吸收技术因其特殊结构和难度而仍处在进一步研究和发展中[ 6 - 7 ] 。

4 结 论

  弧焊逆变电源中存在大量谐波,危害严重。为了抑制谐波,提高功率因数,必须采取相应的抑制措施。传统的PF方式存在明显不足,限制了它的应用,而AF方式能弥补PF的不足,有效抑制弧焊逆变电源的谐波,得到了越来越广泛的应用。软开关技术在一定程度上,也可以实现良好的滤波效果。


( 注:插图略 )

2006年度我国焊接设备行业状况分析

2006年度我国焊接设备行业状况分析

中国焊接协会焊接设备专委会

焊接设备行业生产力促进中心

中国电器工业协会电焊机分会

中国电工技术学会电焊技术专委会

2007年8月


前 言焊接作为一种将材料永久连接并具有给定功能结构的技术,已经渗透到了制造业的各个领域,号称“工业缝纫机”的焊接设备(又称电焊机)已广泛应用于造船、化工、冶金、建筑、机械、汽车、轻工、电力等行业,在航天、电子、原子能等国防尖端工业中也不可或缺,成为现代工业重要的加工工艺装备。发展我国制造业尤其是装备制造业就需要焊接技术和焊接设备的同步发展。

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激光制造技术的发展趋势

左铁钏 陈继民

从原理上说,激光能适应任何材料的加工制造,尤其在一些有特殊精度和要求、特别场合和特种材料的加工制造方面起着无可替代的作用。本文综合评述了激光制造系统的发展以及激光制造技术在现代产业中的地位。在分析国外研究动向的基础上,指出激光制造技术的发展趋势将重点定位在微结构、微刻蚀、微工具以及多功能性微技术、微工程的研究与开发上。可以预测,三维微纳尺度的激光微制造技术必将成为新世纪的主流制造技术。

前 言

自1960年第一台激光器问世以来,激光的研究及其在各个领域的应用得到了迅速的发展。其高相干性在高精密测量、物质结构分析、信息存储及通信等领域得到了广泛应用。激光的高单色性,可在光化学领域对一些相距很近的能级作选择激发,进行重金属的同位素分离;激光的高方向性和高亮度可广泛应用于加工制造业(大到航天器、飞机、汽车工业,小到微电子、信息、生物细胞分离等微技术)。随着激光器件、新型受激辐射光源,以及相应工艺的不断革新与优化,尤其是近20年来,激光制造技术已渗入到诸多高新技术领域和产业,并开始取代或改造某些传统的加工行业。

激光制造技术包含两方面的内容,一是制造激光光源的技术,二是利用激光作为工具的制造技术。前者为制造业提供性能优良、稳定可靠的激光器以及加工系统,后者利用前者进行各种加工和制造,为激光系统的不断发展提供广阔的应用空间。两者是激光制造技术中不可或缺的环节,不可偏废。激光制造技术具有许多传统制造技术所没有的优势,是一种符合可持续发展战略的绿色制造技术。例如,材料浪费少,在大规模生产中制造成本低;根据生产流程进行编程控制(自动化),在大规模制造中生产效率高;可接近或达到“冷”加工状态,实现常规技术不能执行的高精密制造;对加工对象的适应性强,且不受电磁干扰,对制造工具和生产环境的要求低;噪声低,不产生任何有害的射线与残剩,生产过程对环境的污染小等等。因此,为适应21世纪高新技术的产业化、满足宏观与微观制造的需要,研究和开发高性能光源势在必行。目前正在积极研制超紫外、超短脉冲、超大功率、高光束质量等特征的激光,尤其是能适应微制造技术要求的激光光源更是倍受关注,并已形成国际性竞争。可以预言,激光制造技术必将以其无可替代的优势成为21世纪迅速普及的高新技术。

1 激光制造系统发展

用于制造业中的激光系统即激光制造系统,一般由激光器、激光传输系统、激光聚焦系统、控制系统、运动系统、传感与检测系统组成,其核心为激光器。

激光作为热源或光源(能量)是激光制造中的“刀具”或“工具”。该“刀具”或“工具”的质量直接影响着加工制造的结果。激光光束质量的好坏可以采用光束远场发散角、光束聚焦特征参数值Kf和衍射极限倍因子M2(M)或光束传输因子K值来表示。对小功率激光器,工作物质均匀稳定,一般可以实现基模输出,其光束横截面能量分布为高斯分布,且在传输过程中保持不变,光束质量较好;对于大功率激光器,一般不易得到基模输出,输出的往往为多模激光束,激光光束质量变差(如图1)。目前工业上常用的大功率激光器有CO2激光器和YAG激光器两种。大功率激光器的工业应用领域很广,激光切割、激光焊接都需要优良的光束质量,而追求高光束质量的大功率激光是工业用激光器不断发展的目标。

从1964年第一台CO2激光器出现到现在,经过近四十年的发展,从封离式CO2激光器、慢速轴流CO2激光器、横流CO2激光器,到高频罗兹泵型快速轴流、射频turbo型快速轴流以至目前出现的扩散型Slab CO2激光器的发展中可以看到,一方面激光输出功率不断提高,体积不断缩小,另一方面激光器的效率不断提高,光束质量越来越好。扩散型Slab CO2激光器光束横截面上光强分布接近高斯分布(如图2),具有极好的光束质量,在加大的激光加工工作区焦点的漂移很小,非常有利于大范围激光传输与聚集,这对大尺寸工件的切割应用非常重要。

工业用固体YAG激光器也经历了从小功率灯泵浦(棒状)、灯泵浦(板条)、双灯泵浦(多棒)到光纤泵浦(棒状)、半导体泵浦(棒状)和片状固体激光器的过程。由于受工作物质热物理性质的制约,YAG激光光束质量模式相对较差。如何提高光束质量和激光功率,仍是YAG激光器面临的主要问题。

值得注意的是近年来发展起来的半导体激光器。半导体激光器具有小型化、频率极高、与光纤良好耦合、易于调制等优良特性,因而具有广阔的应用前景。

要在不同产业中广泛应用激光制造技术,很大程度上要依赖于激光加工系统的性能与工艺。欧、美、日一些国家在新光源、加工系统及工艺等方面的研究与开发就从未降温过。随着激光工作物质的研究与开发、器件与单元技术的改进和创新,以高性能、宽波段、大功率为特征的激光取得了蓬勃的发展,如紫外光输出的KrF、ArF准分子激光器、倍频激光器等。尤其是高功率光纤激光的出现,使激光制造的移动式定位加工变得更加便利。

2 激光制造技术应用

激光制造技术与传统的制造技术相比,其突出的优势主要体现在以下几个方面:

(1)特种材料特殊要求的加工

激光焊接与大多数传统的焊接方法相比具有突出的优点。激光能量的高度集中和加热、冷却过程的极其迅速,可破坏一些难熔金属表面的应力阈值,或使高导热系数和高熔点金属快速熔化,完成某些特种金属或合金材料的焊接,而且在激光焊接过程中无机械接触,容易保证焊接部位不因热压缩而变形,还排除了无关物质落入焊接部位的可能;如果采用大焦深的激光系统,还可实现特殊场合下的焊接,比如,由软件控制的需隔离的远距离在线焊接、高精密防污染的真空环境焊接等;在不发生材料表面蒸发的情况下可熔化最大数量的物质,达到高质量的焊接。以上特点是传统的焊接工具与方法很难或完全不能做到的。目前,在汽车、国防、航空航天等一些特殊行业,已普遍采用激光焊接技术2。例如欧洲一些国家,对高档汽车车壳与底座、飞机机翼、航天器机身等一些特种材料的焊接,激光的应用已基本取代了传统的焊接工具和方法。

(2)特殊精度的加工制造

这里指的高精度除通常意义下的精确定位外,主要还体现在材料内部热传导效应量级上的控制。激光的显著特点之一,就是可采取连续和脉冲方式输出。以固体的钻孔与切割为例,激光能量高度集中,以及加热、冷却速度快的特点可实现传统技术达到的普遍要求,加工属热化学过程。这里要突出的是,通过脉冲式激光辐射可达到接近“冷”加工的光化学动力过程。一方面选择脉冲的时间宽度,使得材料内的热传导过程和热化学反应来不及发生;另一方面通过控制激光的功率密度和脉冲计数,按要求达到确定的去除深度,从而实现高精度的“线”切割和“点”钻孔加工。欧美一些国家在许多特殊要求的领域和产业中已普遍采用这种脉冲光制造技术。

(3)微细加工制造

激光微细加工技术最成功的应用是在20世纪后半叶发展起来的微电子学领域。激光微细加工作为微电子集成工艺中的单元微加工技术之一,现已形成固定模式并投入规模化生产中。除此之外,能突显其优势的领域还有精密光学仪器的制造、高密度信息的写入存储、生物细胞组织的医疗等。选择适当波长的激光,通过各种优化工艺和逼近衍射极限的聚焦系统,获得高质量光束、高稳定性、微小尺寸焦斑的输出。利用其锋芒尖利的“光刀”特性,进行高密微痕的刻制、高密信息的直写;也可利用其光阱的“力”效应,进行微小透明球状物的夹持操作。例如,高精密光栅的刻制(精密光刻);通过CAD/CAM软件进行仿真图案(或文字)和控制,实现高保真打标;利用光阱的“束缚力”,对生物细胞执行移动操作(生物光镊)。值得一提的是,高密度信息的激光记录和微细机械零部件的光制造。无论是数字记录或是扫描记录,还是图像与文字的模拟记录,激光记录方法(光刻)都具有特别的优势并取得了重要突破,以数字记录为例:①信息记录密度高(107~108bit/cm2以上),刻录槽宽0.7μm、深0.1μm,比磁记录密度提高两个数量级以上;②记录、检索、读出速度快,单波道达50Mbit/s,多波道可达320Mbit/s;信息的检索和读出速度远远小于1秒;③成本低、使用寿命长。在微细机械零部件的光制造方面,最近几年国外已将其列为攻关项目,成为未来高新技术前期研究的热点。日本采用激光技术,制造出微米量级的三维“纳米牛”,这说明日本在微纳量级的三维激光微成型机制上已经取得了巨大的进展。北京工业大学激光工程研究院应用准分子激光,通过掩模方法,已经加工出10齿/50μm和108齿/500μm的微型齿轮(如图3)。

(4)高效的自动流程加工制造

由于激光输出的可控制性,使激光制造过程能够通过软件实行自动化流程的智能控制。根据生产性质的需要,既可实行加工台的定位控制亦可通过激光的光纤传输实行加工头的机器手定位控制,从而实现高效的自动化、智能化激光制造。比如,汽车车身覆盖件的三维定位切割、车身骨构架的焊接、齿轮盘及其他零部件的焊接加工等,已形成激光加工、组装一条龙的生产线。

3 激光微制造将成为新世纪高新技术产业的主流技术

诺贝尔物理学奖获得者Richard Feynman早在50年代末就曾预言,制造技术将沿着从大到小的途径发展,即用大机器制造出小机器,用这种小机器又能制造出更小的机器,并由此在微小尺度领域制造出一代代的批量加工工具。科学技术的革命证实了Feynman的预言。微电子技术的出现就是最有说服力的例子,从集成到大规模集成到超大规模集成技术的迅猛发展中,已经显示出未来的制造技术必将沿着“越来越小”的方向进军。20世纪把电子技术的主要功能高度集成在一起,形成了世纪标志的高技术产业,并渗透到人类活动的各个领域。21世纪则是多门学科的集成技术,即把微电子、微光学、微机械以及传感器、执行器的信号处理单元集成在一起的微纳制造和微系统技术。微纳制造技术与功能微系统将成为21世纪高新技术与产业的里程碑,其发展将使人类在认识和改造自然的能力上达到一个新的高度,导致人类生活和社会物质文明及科学技术的巨大变革。

美国在80年代末就意识到微纳制造技术与微系统研究的紧迫性,强调美国“应该在这样一个新的重要技术领域与其他国家的竞争中走在前面”,并启动了第一个研究计划。进入90年代后,日本也开始实施为期10年、总投资为250亿日元的“微型机械技术”大型研究开发计划。为寻求适应微系统制造的三维结构精细微加工的技术途径,欧共体组织了德国汉诺威激光中心和法国、瑞士、意大利等国的相关科研机构,进行合作开发研究。目前在微纳制造技术上已经形成国际性竞争,已经开始新世纪高技术产业全球市场的争夺战。

目前的研究进展也已经显示,激光微技术是有发展潜力的三维微制造技术,将可能成为微系统制造的主流技术之一。德国国家教研部从2002年开始,出台了为期五年的光学资助计划,其中重要的一项内容就是激光微制造技术的研究。该计划仅2002年的资金投入就是0.478亿欧元,后续几年的投入按一定比例递增。德国采取分解式的单元技术研究,在光的微制造与微纳技术的硬件方面,五年研究规划的目标定位在新的激光光源和超精细聚焦系统上,达到150~0.1nm光谱范围的超紫外输出和能越过衍射极限、分辨率小于100nm的高重复性近场透镜。

微纳光制造及其相关技术,是当前国际竞争的主要领域,微电子产业的规模和技术水平已成为衡量一个国家综合实力的重要标志之一,激光微技术将在这个领域发挥更大作用。我国在现代光制造发展方面,机遇与挑战并存,我们要抓住机遇,迎接新世纪光制造时代的到来。

图略

铝-钢爆炸复合板的研究

摘 要 进行了三种质量比的铝-钢爆炸复合板试验,所有复合板界面焊合良好,焊合率>95%,结合 强度>60 MPa,而且基、复层材料对爆炸冲击波响应的硬化程度不明显,但结合界面存在铁 、铝金属间化合物,故复合时应仔细选择爆炸参数,尽量减少其生成量。
关键词 铝-钢 爆炸 复合板

1 前言
  铝柔软、加工性良好,同时又有良好的耐蚀性和隔音性。但铝的强度很低,常温下无变形强化效果,为保持一定的抗力,只能加大铝板厚度,这又导致了成本增加。如将铝板与钢板复合,则可克服熔化焊等焊接方法难以结合的缺点,同时又能发挥铝的优势,具有很高的强度。

2 试验材料与工艺
  以2.7 mm厚L3铝板作复层,12 mm厚945钢作基层,分别以R为3.84,2.74,2.19的三种复合比进行铝-钢爆炸复合试验,复合方式见文献[1]。相应的试板A、B、C经探伤合格后,再进行机械性能检测和微观分析。

3 试验结果与讨论
  所有三块铝-钢爆炸复合板A、B、C经超声波探伤,焊合良好,焊合率>95%。
  剪切试验得到的复合板结合强度见表1。

表1 铝-钢爆炸复合板的结合强度*

复合板类型ABC 结合强度(MPa)83.9295.5479.20
  *:标准规定值为60 MPa。
  同时沿复合板厚度方向测量了维氏硬度,由于铝-铁的硬度差别太悬殊,在硬度曲线上难以表述,故以实物照片和硬度数值来表述,见图1。相对不锈钢爆炸复合板而言[1 ],铝-钢爆炸复合板的爆炸硬化趋势不明显。

图1 铝-钢爆炸复合板复合界面硬度

  图2金相照片显示了铝-钢爆炸复合板的情况,界面结合良好,属冶金结合,并呈波形特征 ,但与铜-钢、不锈钢-钢爆炸复合板相比,界面结合区的波形不规则,波长长,波幅小[2,3]。

(a)         (b)
图2 铝-钢爆炸复合板复合界面微观形貌

  由于铝、钢元素的亲和力大,相互扩散到界面易形成金属间化合物。图3和表2分别表示的铝 -钢爆炸复合板界面元素线扫描与局部熔化区的微区A(线扫描成分曲线陡降段又出现缓降平台,这一现象在钢-钢、不锈钢-钢爆炸复合板都不曾出现[2,4])探针成分结果证实了这一点。表2中实测铝、铁元素浓度比平均为3∶1,接近Al6Fe相中两元素原子重量比,因此界面存在的金属间化合物推测可能为Al6Fe(进一步的证实还有待结构方面的数 据)。Al2Fe相很脆,数量太多,会弱化界面强度,因此铝-钢复合时应仔细选择爆炸参数,尽量减少铝、铁金属间化合物的生成量,并使之沿界面断续分布。

图3 铝-钢爆炸复合板复合界面成分线扫描

表2 界面微区A的成分分析(wt%)

元素123 Fe24.620.221.8Al75.479.878.2
4 结论
  (1) 本试验得到的铝-钢爆炸复合板界面结合强度较高,均大于60 MPa。
  (2) 结合界面呈波形特征,但波长长,波幅小,同时还存在脆性金属间化合物,因此爆炸复 合时,应仔细选择爆炸参数,尽量减少金属间化合物在界面的形成数量。

作者单位:武钢技术中心检测所(430080)

参考文献
1 李荣锋等.不锈钢爆炸复合板的性能与SUS321复层材料残余亚结构的研究. 钢铁研究,1998,104(4)
2 李荣锋等.铜-钢复合板三种复合方法的比较.武钢技术,1995,181(11)∶49
3 张锦云等.铜-钢爆炸复合板界面层的金相分析.钢铁研究,1996,76(3)∶39
4 郑远谋等.不锈钢-钢爆炸复合板结合区的研究.钢铁研究,1998,100(1)∶30

电阻焊接技术存在的优缺点分析

电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间,并通以电流,利用电流流经工件接触 面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态,使之形成金属结合的一种点焊时,工件只在有限的接触面上即所谓“点”上被焊接起来,并形成扁球形的熔核。点焊又可分为单点焊和多点焊。多点焊时,使用两对以上的电极,在同一工序内形成多个熔核。 缝焊类似点焊。缝焊时,工件在两个旋转的盘状电极(滚盘)间通过后,形成一条焊点前后搭接的连续焊缝。 凸焊是点焊的一种变型。在一个工件上有预制的凸点。凸焊时,一次可在接头处形成一个或多个熔核。 对焊时,两工件端面相接触,经过电阻加热和加压后沿整个接触面被焊接起来
电阻焊有下列优点:
1)熔核形成时,始终被塑性环包围,熔化金属与空气隔绝,冶金过程简单。
2)加热时间短、热量集中、故热影响区小,变形与应力也小,通常在焊后不必安排校正和热处理工序。
3)不需要焊丝、焊条等填充金属,以及氧、乙炔、氩等焊接材料,焊接成本低。
4)操作简单,易于实现机械化和自动化,改善了劳动条件。
5)生产率高,且无噪声及有害气体,在大批量生产中,可以和其他制造工序一起编到组装线上。但闪光对焊因有火花喷溅,需要隔离。
电阻焊缺点:
1)目前还缺乏可靠的无损检测方法,焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查,以及靠各种监控技术来保证。
2)点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量,且因在两板间熔核周围形成夹角,致使接头的抗拉强度和疲劳强度较低。
3)设备功率大,机械化自动化程度较高,使设备成本较高、维修较困难,并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常运行。耐磨焊条
随着航空航天、电子、汽车、家用电器等工业的发展,电阻焊起来越受到社会的重视,同时,对电阻焊的质量也提出了更高的要求。可喜的是,我国微电子技术的发展和大功率可控硅、整流器的开发,给电阻焊技术的提高提供了条件。目前我国已生产了性能优良的次级整流焊机。由集成元件和微型计算机制成的控制箱已用于新焊机的配套和老焊机的改造。恒流、动态电阻,热膨胀等先进的闭环监控技术 已开始在生产中推广应用。这一切都将有得利于提高电阻焊质量,并扩大其应用领域。

D级空心抽油杆疲劳性能试验研究

房 军 阎相祯 孙能福 谷玉洪

摘要 为考查D级空心抽油杆不同摩擦焊接工艺性能的可靠性,采用电测试验应力法测试抽油杆焊接接头的应力集中系数β。在静拉伸条件下进行应变测试,测得抽油杆焊接接头平均应力集中系数为1.0915,各应力集中系数分散性较小,说明摩擦焊接工艺稳定可靠。在MTS—810材料试验机上做了抽油杆短杆接头的疲劳试验,采用数理统计方法统计分析D级空心抽油杆疲劳性能,获得D级杆的P-S-N曲线和疲劳极限图,求得存活率P=99.9%及对应寿命N=107时抽油杆的最大应力水平为244.37MPa。统计结果表明,按有关工艺制造的D级空心抽油杆疲劳强度满足使用要求。
  主题词 空心抽油杆 性能 疲劳试验

Fatigue test of grade D sucker rod

Fang Jun
(University of Petroleum, Dongying City, Shandong Province),
Yan Xiangzhen, Sun Nengfu, et al.
Fatigue test of grade D sucker rod. CPM, 1999, 27(9): 16~18

  In order to examine the reliability of different friction welding technologies for grade D hollow sucker rod, the stress concentration coefficients of sucker rod welding joints are tested with the electrometrical test method. Strain test made under static tension shows that, the stress concentration coefficients of the rod welding joints vary in a fairly narrow range, and the mean value is 1.0915, this means the friction welding technology is stable and reliable. Fatigue test of sucker rod substitutes is made on Model MTS—810 material test machine. The fatigue property of grade D hollow rod is analyzed by using the mathematical statistics method, and the P-S-N curve and fatigue limit diagram are obtained. The calculation shows that the maximum stress of sucker rod is 244.37MPa when the livability is 99.9% and the corresponding life is 107. The statistics result proves the fatigue strength of grade D hollow rod manufactured with relevant technologies satisfying operation requirements.
  Subject Concept Terms  hollow sucker rod  property  fatigue test

  使用空心抽油杆能进行电加热或注蒸汽加热,有效地降低井液的粘稠性,并具有熔蜡和防止结蜡的效果,从而大大提高抽油杆在稠油生产中的疲劳寿命。在空心抽油杆的研制中,接头位置摩擦焊缝的工艺可靠性是控制空心抽油杆质量的关键技术。为考查空心抽油杆的制造工艺水平,对由35CrMo钢制造的D级摩擦焊接空心抽油杆,经过优化筛选确定出A、B、C三种工艺参数,加工成短杆试件。试件分A、B、C三类,分别代表三种优选出的不同摩擦焊接工艺。抽油杆规格为35mm×5.5mm,按照有关标准进行疲劳试验,并测试摩擦焊接接头的应力集中系数,对焊接工艺的可靠性进行研究。

应力集中系数测试与P-S-N曲线

  1.抽油杆焊接接头的应力集中系数β测试
  为考查抽油杆不同摩擦焊接的工艺性能,测试了焊接接头的应力集中系数β。分别在焊缝位置与杆体上沿轴向粘贴1mm×1mm电阻应变片,采用YD—80应变仪,在静拉伸条件下进行应变测试,焊接接头的应力集中系数β如表1所示。测得这批抽油杆焊接接头平均应力集中系数为1.0915,且各试件的应力集中系数分散性较小,说明焊接工艺稳定可靠。

表1 抽油杆焊接接头应力集中系数β

试件号接头应力集中系数平均值A11.09451.0954A21.0963B11.09931.1038B21.1083C11.0746C21.08781.0807C31.0796总平均 1.0915
  2.空心抽油杆的P-S-N曲线
  (1)疲劳试验  常规机械性能检验说明3种焊接工艺均满足要求。由于抽油杆在工作时承受交变载荷作用,为了检验空心抽油杆的抗疲劳性能,对其进行了疲劳试验。本次试验在MTS—810材料试验机上进行。共有16根短杆试件,试件包括焊缝、接头和接箍,试件总长度800mm,加载水平分为三级,试验频率为16Hz,最大试验应力分别取371、391和411MPa,取应力比r=0.3。疲劳试验数据见表2。

表2 35CrMo钢空心抽油杆疲劳试验数据

试件
编号最大应力
(MPa)最小应力
(MPa)循环寿命
Ni(×106)断裂
位置A1371123.7>1.1 A20.701焊缝B10.892焊缝B20.318焊缝C1>1.1 C20.782母材C30.548焊缝A-3391130.30.285焊缝A-40.185焊缝B-30.362焊缝B-40.301焊缝C-40.470焊缝A-5411137.00.140焊缝B-50.103焊缝C-50.147焊缝C-60.095焊缝
  (2)参数估计  分布参数是根据样本的试验数据进行估计的,假设空心抽油杆在各级应力水平下的疲劳寿命按对数正态分布[1,2]。首先把各级应力水平下的疲劳寿命Ni取对数Xi,并依大小顺序排列,即
  由0<N1≤N2≤…≤Nn
取       Xi=lgNi
得  -∞<X1≤X2≤…≤Xn
  对数疲劳寿命的均值和标准差S分别按式(1)和式(2)计算
对数平均寿命

(1)

标准差 

(2)

  (3)指定存活率P下的疲劳寿命 式(1)求得的对数疲劳寿命均值是指在存活率P=50%的对数疲劳寿命。采用最小二乘法,对存活率P=50%时的疲劳寿命进行直线拟合,设直线方程为[1,2]

lgN=a+blgS

(3)

式中 

(4)

     

(5)

  若要计算任意指定存活率P的疲劳寿命,可利用式(6)

(6)

式中 ——对应任一存活率P的对数安全疲劳寿命;

   uP——正态偏量。
  对于分为m级加载试验的空心抽油杆疲劳数据,采用最小二乘法,对应某一存活率P的疲劳寿命进行直线拟合,设拟合数据的P-S-N直线方程为
      

(7)

式中 

(8)

     

(9)

相关系数   

(10)

     

(11)

 

(12)

     

(13)

式中 Si——各级疲劳试验的最大应力水平;
   m——试验应力水平分级数。
  由式(7)~(13),分析试验数据得到空心抽油杆的P-S-N曲线,分别见表3和图1、图2。

表3 空心抽油杆P-S-N曲线数值

存活率P(%)P-S-N曲线计算式相关系数R99.9lgN99.9=30.3403969-9.77382lgS-0.9965799lgN99=35.1076155-11.56989lgS-0.9971650lgN50=47.195187-16.099467lgS-1
  由表3求得存活率P=99.9%,对应寿命N=107时抽油杆的最大应力水平为

σN=107=σr=244.37MPa

(18)

 

图1 双对数坐标下的P-S-N曲线

图2 35CrMo钢空心抽油杆P-S-N曲线

结   论

  (1)抽油杆焊接接头平均应力集中系数为1.0915,且各试件之间应力集中系数的分散性较小,说明焊接工艺稳定可靠。
  (2)对应存活率P=99.9%、应力比r=0.3的35CrMo钢空心抽油杆P-S-N曲线为:lgN99.9=30.3403969-9.77382lgS。
  (3)该批抽油杆在存活率P=99.9%,寿命N=107时的最大应力水平为:σN=107=σ0.3=244.37MPa,满足D级空心抽油杆的强度要求[3,4]。

作者单位:房 军 阎相祯 石油大学.华东
     孙能福 辽河石油勘探局机械厂
     谷玉洪 江汉石油管理局机械厂

参 考 文 献

1 高镇同.疲劳应用统计学.北京:国防工业出版社,1986:149~157
2 吴少路,林成德.抽油杆疲劳强度的可靠度计算模型.石油学报,1996,17(4):137~142
3 李华屏.对两种D级抽油杆的可靠性研究.石油矿场机械,1993,22(2):19~23
4 骆竞,李 年,张映冬等.关于D级抽油杆的选材原则.石油机械,1987,15(2):15~18,24